力士乐柱塞泵广州一级代理

广州智尚机电设备有限公司，现**大酬宾，好价格，好货期供应日本油研YUKEN油泵，美国威格士VICKERS油泵，德国力士乐REXROTH柱塞泵，等国内外各大品牌油泵系列，欢迎各位新老顾客，前来选购，我们将为您呈现较好的产品，较优惠的价格！

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齿轮泵 叶片泵 柱塞泵性能比较与选择
  液压泵的的工作原理就是通过泵的转动使泵腔的容积发生变化从而压缩流体,是流体获得液压能。注意要有泵腔容积的变化。齿轮泵、叶片泵、柱塞泵所不同的就是压缩方式不同而已。



  齿轮泵：体积较小，结构较简单，工作可靠，能产生较高的液体压力，对油的清洁度要求不严，价格较便宜；但泵轴受不平衡力，磨损严重，泄漏较大。随着技术发展压力可以做到25MPa左右，常用在廉价工程机械和农用机械方面，当然在一般液 压系统中也有用的，但是它的油液脉动大，排量不大，不能变量，好处是自吸性能好。



  叶片泵：分为双作用叶片泵和单作用叶片泵。这种泵流量均匀，运转平稳，排量大，效率高，噪音小，工作压力和容积效率比齿轮泵高，结构比齿轮泵复杂。现在高压叶片泵可以做到21MPa，因为它启动力矩小，常用在汽车助力系统中，它对油液的要求居中，脉动居中，自吸性能居中。



  柱塞泵：容积效率高，泄漏小，压力高，性能稳定，成本高，脉动较小，可以变量，常用在高压系统和工程机械上；但结构复杂，材料和加工精度要求高，价格贵，对油的清洁度要求高，它的自吸性能较差。一般在齿轮泵和叶片泵不能满足要求时才用柱塞泵。











如何延长液压泵的使用寿命呢？

要延续液压泵的使用寿命，当然就需要正确的使用方法，及日常维护，以下为广州智尚机电设备有限公司，为大家提供的液压泵的正确使用及日常维护方法，注意细节，便可使用更久！

本公司更有销售日本YUKEN油研油泵，美国VICKERS威格士液压泵，德国力士乐REXROTH柱塞泵等各大液压泵品牌，价格，货期均有较大优势，欢迎顾客朋友前来选购！

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液压系统的效率主要取决于液压泵的容积效率，当容积效率下降到72%时，就需要进行常规维修，更换轴承和老化的密封件，要更换或修复**出配合间隙的磨擦副，使其性能得到恢复。

    1、液压泵：直轴斜盘式柱塞泵分为压力供油型的自吸油型两种。压力供油型液压泵大都采用有气压的油箱，也有液压泵本身带有补油分泵向液压泵进油口提供压力油的。自吸油型液压泵的自吸油能力很强，*外力供油。气压供油的液压油箱，在每次启动机器后，必须等液压渍箱达到使用气压后，才能操作机械。如液压油箱的气压不足时就担任机器，会对液压泵内的与滑鞭造成拉脱现象，出会造成泵体内回程板与压板的非正常磨损。采用补油泵供油的柱塞泵，使用3000h后，操作人员每日需对柱塞泵检查1-2次，检查液压泵运转声响是否正常。如发现液压缸速度下降或闷车时，就应该对补油泵解体检查，检查叶轮边沿是否有刮伤现象，内齿轮泵间隙是否过大。

    2、对于自吸油型柱塞泵，液压油箱内的油液不得低于油标下限，要保持足够数量的液压油。液压油的清洁度越高，液压泵的使用寿命越长。

    3、液压泵用轴承柱塞泵较重要的部件是轴承，如果轴承出现游隙，则不能保证液压泵内部三对磨擦副的正常间隙，同时也会破坏各磨擦副的静液压支承油膜厚度，降低柱塞泵轴承的使用寿命。据液压泵制造厂提供的资料，轴承的平均使用寿命为10000h，**过此值就需要更换新口。拆卸下来的轴承，没有专业检测仪器是无法检测出轴承的游隙的，只能采用目测，如发现滚柱表面有划痕或变色，就必须更换。在更换轴承时，应注意原轴承的英文字母和型号，柱塞泵轴承大都采用大载荷容量轴承，较好购买原厂家，原规格的产品，如果更换另一种品牌，应请教对轴承有经验的人员查表对换，目的是保持轴承的精度等级和载荷容量。

    4、三对磨擦副检查与修复：柱塞杆与缸体孔根据柱塞泵零件的更换标准，当零件的各种间隙**差时，可按下述方法修复：

    (1)缸体镶装铜套的，可以采用更换铜套的方法修复。首先把一组柱塞杆处径修整到统一尺寸，再用1000#以上的砂纸抛光外径。缸体安装铜套的三种方法：(a)缸体加温热装或铜套低温冷冻挤压，过盈装配；(b)采有乐泰胶粘着装配，这咱方法要求铜外套外径表面有沟槽；(c)缸孔攻丝，铜套外径加工螺纹，涂乐泰胶后，旋入装配。

    (2)熔烧结合方式的缸体与铜套，修复方法如下：(a)采用研磨棒，手工或机械方法研磨修复缸孔；(b)采用座标镗床，重新镗缸体孔；(c)采用铰刀修复缸体孔。

    (3)采用“表面工程技术”，方法如下：(a)电镀技术：在柱塞表面镀一层硬铬；(b)电刷镀技术：在柱塞表面刷镀耐磨材料；(c)热喷涂或电弧喷涂或电喷涂：喷涂高碳马氏体耐磨材料；(d)激光熔敷：在柱塞表面熔敷高硬度耐磨合金粉末。

    (4)缸体孔无铜套的缸体材料大都是球墨铸铁的，在缸体内壁上制备非晶态薄膜或涂层。因为缸体孔内壁有了这种特殊物质，所以才能组成硬—硬配对的磨擦副。如果盲目地研磨缸体孔，把缸体孔内壁这层表面材料研掉，磨擦更加的结构性能也就改变了。被去掉涂层的磨擦副，如果强行使用，就会磨擦面温度急剧升高，柱塞杆与缸孔发生胶合

    5、另外在柱塞杆表面制备一种*特的薄膜涂层，涂层含有减磨+耐磨+润滑功能，这组磨擦副实际还是硬-软配对，一旦人地改变涂层，也就破坏了较佳配对材料的磨擦副，修理这些特殊的柱塞泵，就要送到专业修理厂。

   6、滑靴与斜盘滑靴与斜盘的滑动磨擦是斜盘柱塞泵三对磨擦副中较为复杂的一对。表1列出柱塞杆球头与滑靴球窝的间隙(参见表2)，如果柱塞与滑靴间隙**差，柱塞腔中的高压油就会从柱塞球头与滑靴间隙中泄出，滑靴与斜盘油膜减薄，严重时会造成静压支承失效，滑靴与斜盘发生金属接触磨擦，滑靴烧蚀脱落，柱塞球头划伤斜盘。柱塞杆球头与滑靴球窝**出公差1.5倍时，必须成组更换之。表2柱塞杆与缸孔柱塞杆直径φ16φ20φ25φ30φ35φ40标准间隙0.0150.0250.0250.0300.0350.040极限间隙0.0400.0500.0600.0700.0800.090柱塞杆球头与滑靴球窝标准间隙0.0100.0100.0150.0150.0200.020极限间隙0.300.300.300.350.350.35

    7、斜盘作用一段时间后，斜盘平面会出现内凹现象，在采用平台研磨前，首先应测量原始尺寸和平面硬度。研磨后，再测出研磨量是多少，如在0.18以内，对柱塞泵使用无防碍；如果**出0.2mm以上，则应采用氮化的方法来保持原有的氮化层厚度。

    8、斜盘平面被柱塞球头刮削出沟槽时，可采用激光熔敷合金粉末的方法进行修复。激光熔敷技术既可保证材料的结合强度，又能保证补熔材料的硬度，且不全降低周边组织的硬度。也顺以采用铬相焊条进行手工堆焊，补焊过的斜盘平面需重新热处理，较好采用氮化炉热处理。不管采取哪种方法修复斜盘，都必须恢复原有的尺寸精度、硬度和表面粗糙度。

    9、配流盘与缸体配流面的修复配流盘有平面配流和球面配流两种形式。球面配流的磨擦副，在缸体配流面划痕比较浅时，通过研磨手段修复；缸体配流面沟槽较深时，应先采用“表面工程技术”手段填平沟槽后，再进行研磨，不可盲目研磨，以防铜层变薄或漏油出钢基。平面配流形式的磨擦副可以精度比较高的平台上进行研磨。缸体和配流盘在研磨前，应先测量总厚度尺寸和应当研磨掉的尺寸，再补偿到调整垫上。配流盘研磨量较大时，研磨后应重新热处理，以确保淬硬层硬度。柱塞泵零件硬度标准柱塞杆推荐硬件HS84柱塞杆球头推荐硬度

    10、柱塞泵使用寿命的长短，与平时的维护保养，液压油的数量和质量，油液清洁度等有关。避免油液中的颗粒对柱塞泵磨擦副造成磨损等，也是延长柱塞泵寿命的有效途径。在维修中更换零件应尽量使用原厂生产的零件，这些零件有时比其它仿造的零件价格要贵，但质量及稳定性要好，如果购买售价便宜的仿造零件，短期内似乎是节省了费用，但由此出带来了隐患，也可能对柱塞泵的使用造成更大的危害。
 







叶片泵常见故障的判定与排除


常常有客户买到液压泵之后，因为操作不熟练，操作不当等原因，导致液压泵不能得到正确使用，而减少液压泵的使用寿命，现广州智尚机电设备有限公司提供以下液压泵正确的操作方式，及液压泵的故障判定及处理，供新老客户参考！

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    在叶片泵的产品说明书中一般都有详细的安装指南与注意事项。但在实际使用过程中，往往还存在或出现这样那样的故障与问题，这些问题绝大多数应属于使用不当造成，使用不当占油泵损坏的比例高达95%以上,真正属于产品质量问题的却是很少。为了区别是属于哪一类问题，正确的使用与判定故障原因，特提供以下经验供参考：


一、使用不当的几种表现：
   1、错误的安装方法：
     a.连轴器过于紧：由于连轴器与轴配合间隙太小或无间隙，在用力敲击时，轴承会受伤，导致轴承早期损坏而影响整个泵芯的寿命。
     b.轴头轴向受力：由于连轴器在安装时没有一定的轴向间隙，硬性安装会使轴承与轴承挡圈损坏，严重时会伤及整个泵芯。
     c.同轴度**差：如果安装时同轴度**过规定值，会使轴承及整个泵芯偏心而早期损坏，一般控制在≦0.1毫米左右为好。
   2、系统环境恶劣
     a.油太脏：由于油箱不是密封状态，周围粉尘及铁屑混入油液中能使油泵早期损坏。
     b.温度太高：由于未装冷却装置，在机器连续使用中，油温会不断升高。如果油温长期高达70°以上时，油泵寿命会大大缩短，一般在半年到一年中就会损坏(有时更短)。
     c.油中进水：在有水冷却的装置中，由于水管的密封不好，导致水进入了油液中，使泵芯零件产生了生锈、抱死、叶片甩不出等现象。
   3、旋转油口方向时产生的错误：
      a、泵芯肖子未进肖孔里去（或旋转时拔出造成），这时油泵吸油口空间缩小，吸油遇阻吸油不畅，表现为：噪音特大，压力摆动，长时间使用会使油温升高过快，定子内曲线冲击成波纹状后寿命缩短。
      b、旋转时将密封圈切边或螺钉紧固不匀产生漏油现象。


二、常见故障现象的判定：
  1.研泵（烧盘）：
原因：油太脏，安装不当，油中进了水，油中有铁屑（新机时常发生），油温度高或零部件制造精度不够。
  2.噪音大：
 特别大时a.进油口漏气。（O型圈密封失灵，螺钉太长或法兰太薄）
             b.过滤器堵塞，进油流量不够。
             c.油的粘度太高。（天气太冷或牌号不对）
             d.装配错误。（调换进出口方向位置时方法及要领不妥或密封圈未装好及泵芯定位肖未插到后盖的孔里去等）
  比较大时a.上述情况均存在。
              b.产品质量不好。
  3.系统无压力：
              a.溢流阀失灵。    （需清洗或更换）
              b.减压阀失灵。    （需清洗或更换）
  4、定子内曲线呈搓衣板状的波纹时：
              属吸油不畅所至，现象是压力不稳，压力太低，噪音偏高，有明显的金属敲击声，以及因吸入空气被压缩后产生的劈力啪啦声，原因如下：
              a、油液太粘吸油不足。
              b、吸油过滤器堵塞或太小、吸油面积不够。
              c、油位太低，油液不到位。
  5、系统如果出现压力**过额定标准时会出现下列情况：
              A、壳体断裂。
              B、定子断裂。
              C、轴断裂。
              D、螺钉断裂。
              E、寿命缩短。
     原因：油箱油液太脏或进入了铁屑后益流阀及其它功能阀卡死，就会导致压力无限升高，如果系统的“安全保护”设计的不合理或“安保系数”太低同样会造成瞬间压力**标，系统压力**过额定标准时，泵芯内部零件承受不了高压从而导致了某一零件的断裂或寿命急速的缩短。
     检查压力的方法：在油泵的进、出油口处连接压力表，在正常工况下观察压力情况。


三、油泵严重损坏后的技术鉴定：
油泵损坏后，首先要检查外观﹑内在及相关现象，当出现下列现象时，它的相应原因就可以确定：
   1、轴承损坏：当泵芯严重损坏多处损伤，其中只要有轴承损坏的，一律视为安装不当造成。（因为轴承损坏在先，当轴承损坏后，轴就出现摆动，高速摆动下会引起其他件损坏）
   2、内胆有锈：当泵芯严重损坏多处损伤，其中只要有锈迹存在的。一律视为油液中进水造成，（因为油液正常时，永远不会出现生锈现象）
   3、油质不好：当泵芯严重损坏，只要油液中存有赃物、异物或油已变黑，一律视为油脏、油质不好造成。
   4、芯轴断裂：应设法检查断裂位置，如果是材料或热处理不好，它的损坏点应当是较薄弱环节，也就是较小直径处或花键处，如果不在较弱地点断裂应当视为安装不当，同轴度偏差太大造成。
   5、在检查材料时，应当对材料的成份，金相组织，硬度等进行检查，同时还要对损坏零件的先后顺序和因果关系等进行分析，较终能查出原因。


四、下面几项属于产品制造中的质量问题：
       1.噪音偏高：只要其它原因都排除时，应属于质量问题。
       2.零件划伤：转子与侧板的划伤是相对称的，对角划伤的现象应是质量问题。
       3.轴断裂：当断在较薄弱的地方，同时其它件均完好时是轴的质量问题。
       4.转子断裂：其它件都没断，只有转子断，是质量问题。
       5.叶片断裂：其它件都没断，只有叶片断，是质量问题。
    以上判断方法与鉴别原理仅供参考,可直接给中间商或终端客户学习使用.提高用户的技术素质和减少不必要的经济损失也是我们共同的责任和目标.
 


 

    


液压泵的常见无油排出故障诊治排除

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液压泵的常见无油排出故障诊治排除液压泵的常见无油排出故障诊治排除
 
1、回转方向错误
2、泵没有转动
3、泵轴折断，转子没有转动
4、吸入管堵塞
5、油箱过滤器堵塞
6、油箱过滤器容量不足
7、油的粘度过高
8、回转数不足
9、吸入管的气密不良
10、油箱过滤器在油面之上
11、叶片不能从转子槽中滑出
马上停止，更正电机的回转方向，如任其继续转动将是烧毁破损的原因。
修理连轴器。
修理泵，确认回转数，压力是否在规定以上，轴心是否对准。
检查吸入管路。
清洗过滤器。
更换较大容量者，为泵容量的两倍以上。
更换油种，设置加热器。
规定回转数驱动。
检查吸入管路。
加油至液面计的基准线。










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使用液压的优缺点

优点

      与机械传动、电气传动相比，液压传动具有以下优点： 
　　1、液压传动的各种元件，可以根据需要方便、灵活地来布置。 
　　2、重量轻、体积小、运动惯性小、反应速度快。 
　　3、操纵控制方便，可实现大范围的无级调速（调速范围达2000：1）。 
　　4、可自动实现过载保护。 
　　5、一般采用矿物油作为工作介质，相对运动面可自行润滑，使用寿命长； 
　　6、很容易实现直线运动/ 
　　7、很容易实现机器的自动化，当采用电液联合控制后，不仅可实现更高程度的自动控制过程，而且可以实现遥控。

　　  
缺点

　　当然，液压传动也存在着一些缺点： 
　　1、由于流体流动的阻力和泄露较大，所以效率较低。如果处理不当，泄露不仅污染场地，而且还可能引起火灾和爆炸事故。 
　　2、由于工作性能易受到温度变化的影响，因此不宜在很高或很低的温度条件下工作。 
　　3、液压元件的制造精度要求较高，因而价格较贵。 
　　4、由于液体介质的泄露及可压缩性影响，不能得到严格的传动比。 
　　5、液压传动出故障时不易找出原因；使用和维修要求有较高的技术水平。 














液压柱塞泵的使用方法

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1.液压泵的供油形式
    直轴斜盘式柱塞泵分为压力供油型的自吸油型两种。压力供油型液压泵大都采用有气压的油箱，也有液压泵本身带有补油分泵向液压泵进油口提供压力油的。自吸油型液压泵的自吸油能力很强，*外力供油。
     
  靠气压供油的液压油箱，在每次启动机器后，必须等液压渍箱达到使用气压后，才能操作机械。如液压油箱的气压不足时就担任机器，会对液压泵内的与滑鞭造成拉脱现象，出会造成泵体内回程板与压板的非正常磨损。采用补油泵供油的柱塞泵，使用3000h后，操作人员每日需对柱塞泵检查1-2次，检查液压泵运转声响是否正常。如发现液压缸速度下降或闷车时，就应该对补油泵解体检查，检查叶轮边沿是否有刮伤现象，内齿轮泵间隙是否过大。
     
  对于自吸油型柱塞泵，液压油箱内的油液不得低于油标下限，要保持足够数量的液压油。液压油的清洁度越高，液压泵的使用寿命越长。
     
2.液压泵用轴承
    
  柱塞泵较重要的部件是轴承，如果轴承出现游隙，则不能保证液压泵内部三对磨擦副的正常间隙，同时也会破坏各磨擦副的静液压支承油膜厚度，降低柱塞泵轴承的使用寿命。据液压泵制造厂提供的资料，轴承的平均使用寿命为10000h，**过此值就需要更换新口。
   
  拆卸下来的轴承，没有专业检测仪器是无法检测出轴承的游隙的，只能采用目测，如发现滚柱表面有划痕或变色，就必须更换。
    
 在更换轴承时，应注意原轴承的英文字母和型号，柱塞泵轴承大都采用大载荷容量轴承，较好购买原厂家，原规格的产品，如果更换另一种品牌，应请教对轴承有经验的人员查表对换，目的是保持轴承的精度等级和载荷容量。







柱塞泵的结构形式与特点
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柱塞泵分为轴向柱塞泵和径向柱塞泵两种代表性的结构形式；
　　
　　由于径向柱塞泵柱塞泵属于一种新型的技术含量比较高的高效泵，随着国产化的不断加快，径向柱塞泵必然会成为柱塞泵应用领域的重要组成部分。
　　
　　轴向柱塞泵是利用与传动轴平行的柱塞在柱塞孔内往复运动所产生的容积变化来进行工作的。由于柱塞和柱塞孔都是圆形零件，加工时可以达到很高的精度配合，因此具有容积效率高，运转平稳，流量均匀性好，噪声低，工作压力高等优点，但对液压油的污染较敏感，结构较复杂，造价较高。MCY14-1B：定量柱塞泵SCY14-1B：手动变量柱塞泵YCY14-1B：压力变量柱塞泵BCY14-1B：电液控制柱塞泵PCY14-1B：恒压变量柱塞泵柱塞泵的泵油机构包括两套精密偶件：柱塞(plunger) 柱塞套(barrel)构成柱塞偶件(plungerandbarrelassembly)、出油阀(deliveryvalve)和出油阀座(deliveryvalveseat)构成出油阀偶件(deliveryvalveassembly柱塞和柱塞套是一对精密偶件，经配对研磨后不能互换，要求有高的精度和光洁度和好的耐磨性，其径向间隙为0.002～0.003mm柱塞头部圆柱面上切有斜槽，并通过径向孔、轴向孔与**部相通，其目的是改变循环供油量；柱塞套上制有进、回油孔，均与泵上体内低压油腔相通，柱塞套装入泵上体后，应用定位螺钉定位。柱塞头部斜槽的位置不同，改变供油量的方法也不同。出油阀和出油阀座也是一对精密偶件，配对研磨后不能互换，其配合间隙为0.01mm。出油阀是一个单向阀，在弹簧压力作用下，阀上部圆锥面与阀座严密配合，其作用是在停供时，将高压油管与柱塞上端空腔隔绝，防止高压油管内的油倒流入喷油泵内。
　　
　　出油阀的下部呈十字断面，既能导向，又能通过柴油。出油阀的锥面下有一个小的圆柱面，称为减压环带，其作用是在供油终了时，使高压油管内的油压迅速下降，避免喷孔处产生滴油现象。当环带落入阀座内时则使上方容积很快增大，压力迅速减小，停喷迅速。
　　
　　柱塞泵的特点：
　　
　　采用进口宝石柱塞和宝石球，确保流量精确通过RS232接口与电脑通讯，可直接由电脑进行控制；采用双柱塞结构，压力脉动小，宝石球寿命长；接触介质材料耐**溶剂腐蚀；内建过压保护和流量校正系统；大屏幕液晶显示；精心设计的排气装置有效除去输送液体中的气泡。









定量叶片泵常见噪音现象原因

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叶片泵产生噪音的原因主要有以下几种现象:
      

   一.叶片泵工作时可能吸空（有空气进入泵体内），先检查油箱是否有大量气泡冒出，如有的话可以确认叶片泵在工作时吸空，检查液压油是否足够，过滤网是否变形或过油量不够(较直接的方法是在液压油清洁的情况下拆掉过滤网，看能否排除故障)；再检查进油管道的密封是否有问题，确认没问题后，检查泵壳的连接处密封圈是否有问题，最后就是检查轴封是否有问题如是新泵：排除了以上问题后，有可能的就是泵体铸件有砂眼。                    
      
   二.泵芯部件可能磨损，检查泵芯部件，看是什么地方出问题,一般就是上下配油盘,转子,定子磨损,叶片断裂等现象。
        
1.上下配油盘，转子磨损的原因如下：
         
  A.叶片泵的吸油量不足(油泵吸油高度过高：一般不要**过500mm,初次启动时没向泵体灌满液压油,进油管道严重吸空)；
        
   B.液压油严重污染，形成较大的化学颗粒，过滤网破裂，有异物进入泵体内，造成磨损。
        
   C.配油盘与转子，叶片之间的配合间隙太小，因泵芯部件不同用途的材料不一致，所以热变形系数也不同，温度越高差距越大，这样就有可能导致部件间的直接摩擦(这种现象是叶片泵在初次使用的短时间内体现出来）。
         
   D.叶片泵输出轴与电机间的输出轴不同心或相互间**住，这样会导致泵芯的转子在运转的过程中产生跳动，偏心，这种情形体现出来的是上下配油盘单边磨损。
      
  2.定子磨损叶片断裂的原因如下：
        
   A.系统油温过高(一般要控制在60摄氏度以内)，导致定子与叶片之间的摩擦面无法形成保护油膜，在工作时叶片跟定子（高压区）之间直接摩擦很容易造成磨损（磨损的现象是定子高压区有波浪型的痕迹）。
         
  B.液压油严重污染，形成较大的化学颗粒，过滤网破裂有异物进入泵体内，导致叶片局部断裂，定子磨损（不单在高压区内）。
        
   C.定子和叶片的选材和热处理不当，如果叶片的热处理太硬就缺少韧性，当叶片泵的工作压力差过大时，叶片就有可能经不起冲击而折断（主要体现在同一规格大排量的叶片泵，因排量越大其叶片的受力面积也就越大），折断后的碎片就会直接损坏定子，同时因为叶片太硬而导致定子的高压区早期磨损。
     

三.轴承松动,轴封漏油的原因如下：
     
   A.安装时叶片泵输出轴与电机输出轴不同心（电机输出轴变形，联轴器不同心，叶片泵的止口定位间隙太大，安装固定螺杆没有扭紧等）或相互间**住，在叶片泵工作时径向力太大或跳动（不规则运转)而损坏轴承和轴封，如不及时处理会导致泵芯部件磨损而报废。
     
   B.电机轴承已经磨损，这种现象在叶片泵没有负荷时无法判断，在空载时很正常，工作时电机输出轴因有间隙而摆动，从而带动叶片泵输出轴摆动而损坏轴承和轴封。
     
   C.装配不当和材质不过关，因叶片泵在工作时是高速运转，如专配不当（不到位或轴封装偏了）或材质不过关就很容易造成损害。















液压柱塞泵的使用与维修

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   液压系统的效率主要取决于液压泵的容积效率，当容积效率下降到72%时，就需要进行常规维修，更换轴承和老化的密封件，要更换或修复**出配合间隙的磨擦副，使其性能得到恢复。
   本文以直轴斜盘式柱塞泵为主，介绍其使用及维修方法。

1 液压泵的供油形式
    直轴斜盘式柱塞泵分为压力供油型的自吸油型两种。压力供油型液压泵大都采用有气压的油箱，也有液压泵本身带有补油分泵向液压泵进油口提供压力油的。自吸油型液压泵的自吸油能力很强，*外力供油。
   气压供油的液压油箱，在每次启动机器后，必须等液压渍箱达到使用气压后，才能操作机械。如液压油箱的气压不足时就担任机器，会对液压泵内的与滑鞭造成拉脱现象，出会造成泵体内回程板与压板的非正常磨损。采用补油泵供油的柱塞泵，使用3000h后，操作人员每日需对柱塞泵检查1-2次，检查液压泵运转声响是否正常。如发现液压缸速度下降或闷车时，就应该对补油泵解体检查，检查叶轮边沿是否有刮伤现象，内齿轮泵间隙是否过大。
    对于自吸油型柱塞泵，液压油箱内的油液不得低于油标下限，要保持足够数量的液压油。液压油的清洁度越高，液压泵的使用寿命越长。
2 液压泵用轴承
    柱塞泵较重要的部件是轴承，如果轴承出现游隙，则不能保证液压泵内部三对磨擦副的正常间隙，同时也会破坏各磨擦副的静液压支承油膜厚度，降低柱塞泵轴承的使用寿命。据液压泵制造厂提供的资料，轴承的平均使用寿命为10000h，**过此值就需要更换新口。
    拆卸下来的轴承，没有专业检测仪器是无法检测出轴承的游隙的，只能采用目测，如发现滚柱表面有划痕或变色，就必须更换。
    在更换轴承时，应注意原轴承的英文字母和型号，柱塞泵轴承大都采用大载荷容量轴承，较好购买原厂家，原规格的产品，如果更换另一种品牌，应请教对轴承有经验的人员查表对换，目的是保持轴承的精度等级和载荷容量。
3 三对磨擦副检查与修复
3.1 柱塞杆与缸体孔
 表1为柱塞泵零件的更换标准（参见图1），当表中所列的各种间隙**差时，可按下述方法修复：
（1）缸体镶装铜套的，可以采用更换铜套的方法修复。首先把一组柱塞杆处径修整到统一尺寸，再用1000#以上的砂纸抛光外径。
    缸体安装铜套的三种方法：
（a）缸体加温热装或铜套低温冷冻挤压，过盈装配；
（b）采有乐泰胶粘着装配，这咱方法要求铜外套外径表面有沟槽；
（c）缸孔攻丝，铜套外径加工螺纹，涂乐泰胶后，旋入装配。
（2）熔烧结合方式的缸体与铜套，修复方法如下：
（a）采用研磨棒，手工或机械方法研磨修复缸孔；
（b）采用座标镗床，重新镗缸体孔；
（c）采用铰刀修复缸体孔。
（3）采用“表面工程技术”，方法如下：
（a）电镀技术：在柱塞表面镀一层硬铬；
（b）电刷镀技术：在柱塞表面刷镀耐磨材料；
（c）热喷涂或电弧喷涂或电喷涂：喷涂高碳马氏体耐磨材料；
（d）激光熔敷：在柱塞表面熔敷高硬度耐磨合金粉末。
（4）缸体孔无铜套的缸体材料大都是球墨铸铁的，在缸体内壁上制备非晶态薄膜或涂层。因为缸体孔内壁有了这种特殊物质，所以才能组成硬—硬配对的磨擦副。如果盲目地研磨缸体孔，把缸体孔内壁这层表面材料研掉，磨擦更加的结构性能也就改变了。被去掉涂层的磨擦副，如果强行使用，就会磨擦面温度急剧升高，柱塞杆与缸孔发生胶合。
    另外在柱塞杆表面制备一种*特的薄膜涂层，涂层含有减磨+耐磨+润滑功能，这组磨擦副实际还是硬-软配对，一旦人地改变涂层，也就破坏了较佳配对材料的磨擦副，修理这些特殊的柱塞泵，就要送到专业修理厂。
3.2 滑靴与斜盘
 滑靴与斜盘的滑动磨擦是斜盘柱塞泵三对磨擦副中较为复杂的一对。
表1列出柱塞杆球头与滑靴球窝的间隙（参见图2），如果柱塞与滑靴间隙**差，柱塞腔中的高压油就会从柱塞球头与滑靴间隙中泄出，滑靴与斜盘油膜减薄，严重时会造成静压支承失效，滑靴与斜盘发生金属接触磨擦，滑靴烧蚀脱落，柱塞球头划伤斜盘。柱塞杆球头与滑靴球窝**出公差1.5倍时，必须成组更换之。
柱塞杆与缸孔柱塞杆直径φ16φ20φ25φ30φ35φ40标准间隙0.0150.0250.0250.0300.0350.040极限间隙0.0400.0500.0600.0700.0800.090柱塞杆球头
与滑靴球窝标准间隙0.0100.0100.0150.0150.0200.020极限间隙0.300.300.300.350.350.35
    斜盘作用一段时间后，斜盘平面会出现内凹现象，在采用平台研磨前，首先应测量原始尺寸和平面硬度。研磨后，再测出研磨量是多少，如在0.18以内，对柱塞泵使用无防碍；如果**出0.2mm以上，则应采用氮化的方法来保持原有的氮化层厚度。
    斜盘平面被柱塞球头刮削出沟槽时，可采用激光熔敷合金粉末的方法进行修复。激光熔敷技术既可保证材料的结合强度，又能保证补熔材料的硬度，且不全降低周边组织的硬度。
    也顺以采用铬相焊条进行手工堆焊，补焊过的斜盘平面需重新热处理，较好采用氮化炉热处理。不管采取哪种方法修复斜盘，都必须恢复原有的尺寸精度、硬度和表面粗糙度。 
3.3 配流盘与缸体配流面的修复
 配流盘有平面配流和球面配流两种形式。
    球面配流的磨擦副，在缸体配流面划痕比较浅时，通过研磨手段修复；缸体配流面沟槽较深时，应先采用“表面工程技术”手段填平沟槽后，再进行研磨，不可盲目研磨，，以防铜层变薄或漏油出钢基。
    平面配流形式的磨擦副可以精度比较高的平台上进行研磨。
    缸体和配流盘在研磨前，应先测量总厚度尺寸和应当研磨掉的尺寸，再补偿到调整垫上。配流盘研磨量较大时，研磨后应重新热处理，以确保淬硬层硬度。
  柱塞泵零件硬度标准
柱塞杆推荐硬件HS84柱塞杆球头推荐硬度大于HS90斜盘表面推荐硬度大于HS90配流盘推荐硬度
缸体与配流盘修复后，可采用下述方法检查配合面的泄漏情况，即在配流盘面涂上凡士林油，把泄油道堵死，涂好油配流盘平放在平台或平板玻璃上，再把缸体放在配流盘上，在缸孔中注入柴油，要间隔注油，即一个孔注油，一个孔不注油，观察4h以上，柱塞孔中柴油无泄露和串通，说明缸体与配流盘研磨合格。

结语
    柱塞泵使用寿命的长短，与平时的维护保养，液压油的数量和质量，油液清洁度等有关。避免油液中的颗粒对柱塞泵磨擦副造成磨损等，也是延长柱塞泵寿命的有效途径。       
    在维修中更换零件应尽量使用原厂生产的零件，这些零件有时比其它仿造的零件价格要贵，但质量及稳定性要好，如果购买售价便宜的仿造零件，短期内似乎是节省了费用，但由此出带来了隐患，也可能对柱塞泵的使用造成更大的危害。









使变量泵更加节能环保

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      比例变量泵的应用，实现了注塑机液压系统由阀控向泵控的转变，便常规的节流调速系统转变为容积调速系统，整机的部分性能有了新的提高。
      变量泵与标准定量泵的主要区别是输出功率不同，变量泵的输出功率是随负载的变化而变化，而定量泵的输出功率相对恒定，在小流量动作情况下，变量泵的输出功率很低，而定量泵的输出功率基本恒定。配备高响应功率匹配比例变量泵系统令注射机液压系统输出与整机运行所需功率匹配，无高压节流溢流能量损失，特别在射胶工序、熔胶、冷却工序的节电效果较高，平均可达30梷50的节电效果。对射胶保压时间较长的厚身或大型制品，节电的优越性更加明显。同时，相同电机功率可配用更大排量油泵，令整机速度加快。变更泵注射机一般情况下用于小机型，对于申、大型注射机来讲，采用变更泵对设各成本增加太多，很不经济。申、大型注射机一d般均采用多个定量泵联合工作的万针来达到变换动作速度的目的，通过泵的加载、卸载和匹配，能源消耗也能够得到合理的控制。另外变量泵对油的清洁度要求较高，这增加了变量泵注射机的使用成本，进而限制了其应用。
 
1、相同功率的机器，注射速率可提高25，更适应薄壁精密注塑需要。
2、系统发热降低，液压组件使用寿命延长。节流、溢流损失是系统发热的主要原因。由于比例变量泵系统节流、溢流损失减少，系统发热大大降低。
3、整机运行时压力，流量控制更稳定准确，操控简便快捷。
4、能量损耗减少，系统效率提高。由于比例变量泵本身所具有的良好的自适应性，其输出的流量和压力能够与负载需求相一致，解决了节流调整系统的流量不适应和压力不适应的问题，节流、溢流损失降低，能量损耗减少，系统效率提高，其节能效果十分明显，与标准机型相比较，可节电20以上。









液压油的选用和液压系统分析

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   1.液压油是工业润滑油中用量较大、应用面较广的品种。液压油广泛用于冶金矿山、工程机械、汽车、飞机、运输工具、机床及其它液压系统中。全世界液压油的需要量约1000万吨/年，占工业润滑油的一半。目前我国每年液压油的用量约30万吨，其中抗磨液压油约4万吨。在任何液压系统中，液压油是一至关重要的组成部分。它的功能是：有效地传递能量、润滑部件和作为一种散热介质。液压系统能否可靠、灵敏、准确、有效而且经济地工作，与所选用的液压油的品种及性能密切相关。因此，正确选用液压油是确保液压系统正常和长期工作的前提。当液压系统发生故障时，及时找出原因，采取正确的解决办法是保护设备、避免造成重大损失的重要措施。
  
  2 液压油的选用 
    由于液压传动具有元件体积小、重量轻、传动平稳、工作可靠、操作方便、易于实现无级变速等优点，因此在许多工业部门的传动系统被采用。不同工业部门由于使用要求、操作条件、应用环境的差异，所用的液压传动系统差别也很大。正确选用液压油品种，确保液压系统长期平稳、安全运行，是保证连续生产、节省材料消耗和提高经济效益的有效措施。
    
按国际标准化组织ISO 6743/4-1982“润滑剂，工业润滑油和有关产品分类(*4部分)H组液压系统"，根据应用场合不同分为：流体静压系统液压油、液压导轨油、难燃液压油和流体液力系统四类。1999年ISO发布了ISO 6743-4：1999(E)分类，新增加了环境可接受的液压油一类。我国于1987年发布了GB 7531.2-87液压油分类标准，等效采用ISO6743/4-1982分类法。
    
根据不同的应用场合应选用不同类型的液压油品种，加上液压泵的类型、工作温度和压力、操作条件和周围环境的不同，选用液压油是一项细致并要求具备一定油品知识的工作。 据统计，液压系统运行的故障绝大部分是由于液压油选用和使用不当引起的，因此，正确选用和合理使用液压油，对液压设备运行的可靠性，延长系统和元件的使用寿命，保证设备安全，防止事故的发生着重要的意义。特别是液压系统朝着缩小体积、减轻重量、增大功率、提高效率、增加可靠性和环境友好的方向发展，正确选用液压油显得更为重要。
  
  2.1液压油的选用原则
一般液压设备制造商在设备说明书或使用手册中规定了该设备系统使用的液压油品种、牌号和粘度级别，用户首先应根据设备制造商的推荐选用液压油。但也会遇到许多场合，用户所用系统的工况和使用环境与设备制造商所规定有一定的出入，需要自行选用液压油。一般可根据下列原则来选用：?
   
 (1)无确定系统应选用什么类型液压油。这要根据系统的工况和工作环境来确定， 
   
 (2)其次要确定系统应选用什么粘度级别的液压油。 
   
 (3)了解所选用液压油的性能。 
   
 (4)了解产品的价格。 ?
  
 2.2液压油品种的选择
   
 (1)根据液压系统的工作压力和温度选择液压油 品种。
   
 (2)根据液压系统的工作环境选择液压油品种。 
   
 (3)根据特殊性能要求选择液压油品种。 
 
  
 2.3液压油粘度的选择
    选定合适的品种后 ，还要确定采用什么粘度级别的液压油才能使液压系统在较佳状态下工作。粘度选用过高虽然对润滑性有利，但增加系统的阻力，压力损失增大，造成功率损失增大，油温上升，液压动作不稳，出现噪音。过高的粘度还会造成低温启动时吸油困难，甚至造成低温启动时中断供油，发生设备故障。相反，当液压系统粘度过低时，会增加液压设备的内、外泄漏，液压系统工作压力不稳，压力降低 ，液压工作部件不位到，严重时会导致泵磨损增加。
  
  选用粘度级别首先要根据泵的类型决定，每种类型的泵都有它适用的较佳粘度范围：叶片泵为25～68mm2/S，柱塞泵和齿轮泵都是30～115mm2/S。叶片泵的较小工作粘度不应低于10mm2/S，而较大启动粘度不应大于700mm2/S。柱塞泵的较小工作粘度不应低于8mm2/S，较大启动粘度不应大于1000mm2/S。齿轮泵要求粘度较大，较小工作粘度不应低于20mm2/S，较大启动粘度可达到2000mm2/S。
   选用粘度级别还要考虑泵的工况，使用温度和压力高的液压系统要选用粘度较高的液压油，可以获得较好的润滑性，相反，温度和压力较低，应选用较低的粘度，这样可节省能耗。此外，还应考虑液压油在系统较低温度下的工作粘度不应大于泵的较大粘度。表3列出了各种泵在不同压力和温度下的粘度选择。
  
 3.液压系统的故障分析 
    随着液压技术的发展，液压系统在各工业部门的应用日益广泛。因此确保液压系统的正常动作，增加工作的可靠性非常重要，正确选用液压油的品种和粘度是保证系统长期、可靠工作的首要条件。另一方面，当液压系统发生故障时能够迅速的找到原因和有效的解决也十分重要。液压设备系由机械、液压、电气及仪表等装置组合而成，因此在分析液压系统的故障时必须先了解整个液压系统的传动原理、结构特点和元件及材料配置情况。由于液压系统是密封带压系统，管路中油液的流动情况，液压元件内部的零件动作和密封是否损坏都不易观察到，因此分析故障的原因和判断故障的部位都比较困难。
  
  液压系统发生故障的原因很多，归纳起来有三方面：一是设备的机械故障，这包括液压系统设计不合理，安装间隙不正确，液压元件质量问题，密封件选用不当等，由这些问题引起的液压系统故障一般与液压油没有关系。二是操作失误造成液压系统故障，这是指液压系统在正常运转时由于操作人员操作不当而造成，如错误开闭阀门，突然中断电源，操作温度或压力过高，补油时加错油品，油箱油面过高或过低，不及时从油箱底部放出分离的水等。由于操作失误造成的液压系统故障，都不是液压油质量问题造成，大都不涉及液压油，但有些则从液压油的质量变化可以反映出来。三是由于液压油的质量造成液压系统故障，这大多是由于选油不当或使用了不合格的油品的所致，也可能液压油使用时间过长，不及时更换新油所造成。本文仅从液压油的品质及使用中出现的问题对液压系统的故障进行分析。
  
  3.1液压油系统油温过高自动停机
 
  3.2液压系统压力不稳或不足
  
  3.3液压系统进水的影响
  
  3.4液压油中混入空气的影响
  
  3.5液压系统的颗粒污染
  
  3.6液压系统中混入其它油品
    
 4.液压油的更换和液压系统的清洗 
    液压油在使用中一定发会生变质，继续使用变了质的液压油会造成液压系统工作不正常，零部件磨损和腐蚀，严重时会造成重大事故。反之，若液压油还没有变质就更换，不但造成浪费，而且还需停机换油，增加不必要的开支。因此，在使用中了解液压油的质量状况，在它发生明显变质时及时更换，是保护设备、降低成本的一项重要手段。液压油的变质包括油品组成和性质的变化，主要是液压油的氧化变质、轻质馏分的挥发、添加剂损耗和油品污染等，所有这些都会使液压油的性能发生变化，影响正常使用。?
    为了能正确掌握使用中油品的更换时间，我国制定了各类常用润滑油换油指标的国家标准及行业标准。
   4.1 矿油型液压油的换油指标 
   4.2 液压系统的清洗 








液压油泵如何维护和使用

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1、保证系统油液的正常状态 

    液压油的问题历来被认为是导致液压系统故障的罪魁祸首,由于篇幅所限,在此不再赘述,只对个别典型问题作一些说明。 

    2、油液粘度应符合要求如ZB型油泵建议采用粘度随油温变化小的液压油,其粘度范围在20~100cst以内,环境温度在15℃以上时,建议采用上稠40一 

    3、30号机械油、30号机床液压油,环境温度在25℃以下时,建议采用YH-10航空液压油;国产α型和CB-4型齿轮泵、YB型叶片泵推荐采用20号机械油。 

    保持油液清洁,维持一定的滤油精度1)、轴向柱塞泵的端面间隙能自动补偿,间隙小,油膜薄,油液的滤油精度要求较高。2)、倾斜盘式轴向柱塞泵的滤油精度为10~15μm。3)、固体杂质造成磨损、容和效率下降,导致通孔、变量机构、零件等的堵塞和卡阻。4)、油液一旦污染,应全部更换,并用清洁油冲洗。 

    4、工作油温适当1)、一般工作油温应为10~50℃,较高应小于65℃,局部短时也应小于90℃。2)、低温时应轻载或空载启动,待油温正常后再恢复正常运行。一般由温低于10℃时,应空载运行20min以上才能加载:若气温在0℃以下或35℃以上,则应加热或冷却;地区或冬天启动时应使油温升至15℃以上方能加载;在-15℃以下不允许启动。3)、工作时严禁将冷油充入热元件,或将热油充入冷元件，以免温差太大,膨胀或收缩不一而咬死。在冬天或寒冷地区，若采用电加热器加热油箱中的油液,由于泵和马达依然是冷的,易卡死,使用时要特别注意。 

    5、保证正常的工作条件1)、正常的吸入条件虽然液压油泵均为容积式泵,有一定的自吸能力,但汞内磨擦密封面多,自吸能力有限,尤其是泵内部流道复杂，一般吸油高度(油箱油面至泵中心)较低,约在12~50cm之间,而有些汞就明文规定不容许自吸,如ZB227型,因此应该考虑其吸入条件,尽量减小吸入阻力:2)、吸人管不得装设滤器,否则采用负吸高或辅泵供油;3)、较好使油箱在泵吸入口之上,或采用辅泵供油。如:ZB型油泵(除ZB227型外)在额定转速(1500r/min)以下转时,容许自吸,但如此则会导致容和数率下降5﹪左右,且势必影响其使用寿命,厂家一般不推荐这种使用方法;厂家大多推荐采用辅泵供油,住时由压力为0.7MPa左右。CY型油汞在额定转速下运转时,容许自吸,吸油高度≤500mm,在较高转速下运转,且吸油管道时较小时,容许采用流柱高度,吸油高度为300~500mm,当管道阻力较大时,泵必须采用辅汞供油,供油压力≤0.4Mpa。









浅谈：液压泵的排量、流量

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经过市场的发展和考验，液压泵行业已形成了一定的产业规模。那么首先来认识一下液压泵吧： 

    百科：液压泵 

    液压泵是液压系统的动力元件，其作用是将原动机的机械能转换成液体的压力能，指液压系统中的油泵，它向整个液压系统提供动力。液压泵的结构形式一般有齿轮泵、叶片泵和柱塞泵。 

    什么是液压泵的排量、流量 

    液压泵的排量是指泵轴转一转所排出油液的体积，用V表示，单位为mL/r。液压泵的排量取决于液压泵密封腔的几何尺寸，不同的泵，因结构参数不同，所以排量也不一样。 

    排量是泵本身决定的，定量泵排量不变，流量和驱动泵的转速有关；变量泵可以调排量，流量驱动泵的电机转速有关，压力大小和驱动的负载有关，负载越大，压力越大（当然在额定的范围内），流量大了，油缸运动速度肯定增大。 

    液压泵的原理 

    是为液压传动提供加压液体的一种液压元件，是泵的一种。它的功能是把动力机(如电动机和内燃机等)的机械能转换成液体的压力能。图中为单柱塞泵的工作原理。凸轮由电动机带动旋转。当凸轮推动柱塞向上运动时，柱塞和缸体形成的密封体积减小，油液从密封体积中挤出，经单向阀排到需要的地方去。当凸轮旋转至曲线的下降部位时，弹簧迫使柱塞向下，形成一定真空度，油箱中的油液在大气压力的作用下进入密封容积。凸轮使柱塞不断地升降，密封容积周期性地减小和增大，泵就不断吸油和排油。

油研液压泵  威格士液压泵  东京计器液压泵

 
 




我国油泵行业技术呈多元化发展趋势

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**国内泵行业的潮流，准确把握泵技术的发展趋势是基本功。泵技术的发展一如其他产业发展一样，是市场需求的推动取得的。如今，人们在以环保、电子等领域高科技发展及世界可持续发展为主所产生的巨大需求的大背景下，对于包括泵行业在内的许多行业或领域都带来了技术的飞速变革和发展。泵技术的发展趋势，主要有以下几点： 产品的多元化、产品的生命力在于市场的需求。

　　泵行业产品各有特色特点，做到与众不同，造就了市场产品的多元化趋势，其多元性主要体现在输送介质的多样性、产品结构的差异性和运行要求的差异性等几个方面。

　　1、从输送介质的多样性来看，较早泵的输送对象为单一的水及其他可流动的液体、气体或浆体到现在可输送固液混合物、气液混合物、固液气混合物，直至输送活动的物体如土豆、雨等等。不同的输送对象对于泵的内部结构要求均不同。

　　2、从泵的结构上看：在泵的内在的结构均提出新要求，在泵的安装形式、管道布置形式和维修等方面对泵的内在或外在的结构提出新要求。同时，各个生厂商在结构的设计上又加上了各自企业的理念，越加提高了泵结构的多元化程度。

　　3、基于可持续发展和环保的总体背景泵的运行环境对泵的设计又提出了众多的要求，如泄漏减少，噪声振动降低、可靠性增加，寿命延长等等均对泵的设计提出了不同的侧重点或几个着重点并行均需考虑，也必然形成泵的多元化形式。

　　近些年，油泵行业除了向多元化发展，也必将向着标准化和模块化的方向发展，期待油泵行业越来越好。








液压泵的工作原理

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　液压泵的工作原理是什么?液压泵就是依靠密闭工作容积的改变来实现吸、压液体，从而将机械能转换为液压能的机器。天津远大液压设备有限公司了解，它的工作原理就是运动带来泵腔容积的变化，从而压缩流体使流体具有压力能。

　　液压泵的工作原理：

　　泵其实是一种能量转换装置，是把电动机的旋转机械能转换为液压能然后再输出。所有的液压泵都是依靠密闭容积不断变化的原理来进行工作的，所以一般液压泵又称为容积式液压泵。液压泵是为液压传动提供加压液体的一种液压元件，也是是泵的一种。液压泵的功能主要是把动力机的机械能转换成液体的压力能。比如单柱塞泵的工作原理：凸轮由电动机带动旋转。当凸轮推动柱塞向上运动时，柱塞和缸体形成的密封体积减小，油液从密封体积中挤出，经单向阀排到需要的地方去。当凸轮旋转至曲线的下降部位时，弹簧迫使柱塞向下，形成一定真空度，油 箱中的油液在大气压力的作用下进入密封容积。凸轮使柱塞不断地升降，密封容积周期性地减小和增 大，泵就不断吸油和排油。

　　






工程机械更换新液压泵应注意的问题

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1、随时注意异常现象的发现： 异常声音、振动或监视系统异常信号等，必定有其原因，一发现有异常现象时，即刻找来回路图，按图索骥，小心观察异常现象是否为一时错误所造成。评估需不需要停车处理。举凡压力、负荷、温度、时间、起动时、停止时都包含了可能产生异常现象之原因。平时即应逐项分析研讨。

　　2、液压泵起动后勿立即加给负荷：液压泵在启动后须实施一段时间无负荷空转(约10分钟~30分钟)，尤其气温很低时，更须经温车过程，使液压回路循环正常再加予负载，并确认运转状况。

　　3、观察油温变化：注意检查较高和较低油温变化状况，并查出油温和外界环境温度的关系，如此才能知道冷却器容量、储油箱容量是否与周遭条件，使用条件互相配合，对冷却系统的故障排除也才有迹可循。

　　4、注意液压泵的噪音：新的液压泵初期磨耗少，容易受到气泡和尘埃的影响，高温时润滑不良或使用条件过荷等，都会引起不良后果，使液压泵发出不正常的影响。

　　5、注意检查计器类的显示值：随时观察液压回路的压力表显示值，压力开关灯号等振动情形和安定性，以尽早发现液压回路作用是否正常。

　　6、注意观察机械的动作情况(对于改装泵)：液压回路设计不当或组件制造不良，在起始使用阶段不容易发现，故应特别注意在各种使用条件下所显现出的动作状态。

　　7、注意各阀内的调整：充份了解压力控制阀、流量控制阀和方向控制阀的使用，对调整范围和极限须特别留意，否则调整错误不仅损及机械，更对安全构成威胁。

　　8、检查过滤器的状态：对回路中的过滤器应定期取出清理，并检查滤网之状态及网上所吸附的污物，分析质、量和大小，如此可观察回路中污染程度，甚而据此推断出污染来源所在。

　　9、定期检查液压油的变化：每隔一、二个月检查分析液压油劣化、变色和污染程度的变化，以确保液压传动媒介的正常。

　　10、注意配管部份泄漏情况：液压装置配管良否，于运转一段时间后即可看出，检察是否漏油，配管是否松动。

　　11、新机运转的三个月内应注意运转状况：在新机运转期间内，应把握运转状况检查，例如机件的保养，螺丝是否有松动，油温是否有不正常升高，液压油是否很快劣化，检查使用条件是否符合规定等








液压泵维修时如何对系统进行改进

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1、在维修时从以下三点查找故障原因，并对系统进行改进：

（1）检查动臂油缸的内漏情况。较简单的方法是把动臂升起，看其是否有明显的自由下降。若下落明显则拆卸油缸检查，密封圈如已磨损应予更换。   

（2）检查操纵阀。首先清洗安全阀，检查阀芯是否磨损，如磨损应更换。安全阀安装后若仍无变化，再检查操纵阀阀芯磨损情况，其间隙使用限度一般为0．06mm,磨损严重应更换。   

（3）测量液压泵的压力。若压力偏低，则进行调整，加压力仍调不上去，则说明液压泵严重磨损。   
 
   一般来说，造成动臂带载不能提升的主要原因为：   
　
　a.液压泵严重磨损。在低速运转时泵内泄漏严重；高速运转时，泵压力稍有提高，但由于泵的磨损及内泄，容积效率显着下降，很难达到额定压力。液压泵长时间工作又加剧了磨损，油温升高，由此造成液压元件磨损及密封件的老化、损坏，丧失密封能力，液压油变质，最后导致故障发生。   
　
　b．液压元件选型不合理。动臂油缸规格为70／40非标准系列，密封件亦为非标准件，制造成本高且密封件更换不便。动臂油缸缸径小，势必使系统调定压力高。   
　
　c．液压系统设计不合理。由图1可知，操纵阀与全液压转向器为单泵串联，安全阀调定压力分16MPa，而液压泵的额定工作压力也为16MPa。液压泵经常在满负载或长时间**负荷（高压）情况下工作，并且系统有液力冲击，长期不换油，液压油受污染，加剧液压泵磨损，以致液压泵泵壳炸裂（后曾发现此类故障）。   
　　
    2 改进及效果   
　　
（l）改进液压系统设计。经过多次论证，最后采用先进的**阀与负荷传感全液压转向器形式，见图2。新系统能够按照转向要求，**向其分配流量，无论负载大小、方向盘转速高低均能保证供油充足，剩余部分可全部供给工作装置回路使用，从而消除了由于转向回路供油过多而造成功率损失，提高了系统效率，降低了液压泵的工作压力。   
　
　
（2）优化设计动臂油缸和液压泵造型，降低系统工作压力。通过优化计算，动臂油缸采用标准系   
　　列80／4。液压泵排量由10ml/r提高为14ml/r，系统调定压力为14MPa，满足了动臂油缸举升力和速度要求。   
　　
（3）在使用过程中还应注意装载机的正确使用与维护，定期添加或更换液压油，保持液压油的清洁度，加强日常检查和维护。







正确的安装液压系统与调试

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液压系统的安装是液压系统能否正常可否运行的一个重要环节。 

一、安装人员 

液压传动系统虽然与机械传动系统有大量相似之处，但是液压传动系统确实有它的特性。经过专业培训，并有一定安装经验的人员才能从事液压系统的安装。 

二、审查液压系统 

主要是审查该项设计能否达到预期的工作目标，能否实现机器的动作和达到各项性能指标。安装工艺有无实现的可能。全面了解设计总体各部分的组成，深入地了解各部分所起的作用。审查的主要内容包含以下几点： 

1、 审查液压系统的设计 

2、 鉴定液压系统原理图的合理性 

3、 评价系统的制造工艺水平 

4、 检查并确认液压系统的净化程度 

5、 液压系统零部件的确认 

三、安装前的技术准备工作 

液压系统在安装前，应按照有关技术资料做好各项准备工作。 

1、 技术资料的准备与熟悉 

液压系统原理图、电气原理图、管道布置图、液压元件、辅件、管件清单和有关元件样本等，这些资料都应准备齐全，以便工程技术人员对具体内容和技术要求逐项熟悉和研究。 

2、 物资准备 

按照液压系统图和液压件清单，核对液压件的数量，确认所有液压元件的质量状况。尤其要严格检查压力表的质量，查明压力表交验日期，对检验时间过长的压力表要重新进行校验，确保准确可*。 

3、 质量检查 

液压元件在运输或库存过程中较易被污染和锈蚀，库存时间过长会使液压元件中的密封件老化而丧失密封性，有些液压元件由于加工及装配质量不良使性能不可*，所以必须对元件进行严格的质量检查。 

A) 液压元件质量检查 

1、各类液压元件型号必须与元件清单一致 

2、要查明液压元件保管时间是否过长，或保管环境不合要求，应注意液压元件内部密封件老化程度，必要时要进行拆洗、更换、并进行性能测试。 

3、每个液压元件上的调整螺钉、调节手轮、锁紧螺母等都要完整无损。 

4、液压元件所附带的密封件表面质量应符合要求、否则应予更换。 

5、板式连接元件连接平面不准有缺陷。安装密封件的沟槽尺寸加工精度要符合有关标准。 

6、管式连接元件的连接螺纹口不准有破损和活扣现象。 

7、板式阀安装底板的连接平面不准有凹凸不平缺陷，连接螺纹不准有破损和活扣现象。 

8、将通油口堵塞取下，检查元件内部是否清洁。 

9、检查电磁阀中的电磁铁芯及外表质量，若有异常不准使用。 

10、各液压元件上的附件必须齐全。 

B) 液压辅件质量检查 

1、油箱要达到规定的质量要求。油箱上附件必须齐全。箱内部不准有锈蚀，装油前油箱内部一定要清洗干净。 

2、所领用的滤油器型号规格与设计要求必须一致，确认滤芯精度等级，滤芯不得有缺陷，连接螺口不准有破损，所带附件必须齐全。 

3、各种密封件外观质量要符合要求，并查明所领密封件保管期限。有异常或保管期限过长的密封件不准使用。 

4、蓄能器质量要符合要求，所带附件要齐全。查明保管期限，对存放过长的蓄能器要严格检查质量，不符合技术指标和使用要求的蓄能器不准使用。 

5、空气滤清器用于过滤空气中的粉尘，通气阻力不能太大，保证箱内压力为大气压。所以空气滤清器要有足够大的通过空气的能力。 

C) 管子和接头质量检查 

a) 管子的材料、通径、壁厚和接头的型号规格及加工质量都要符合设计要求。 

b) 所用管子不准有缺陷。有下列异常，不准使用： 

1、管子内、外壁表面已腐蚀或有显着变色。 

2、管子表面伤口裂痕深度为管子壁厚的10%以上。 

3、管子壁内有小孔。 

4、管子表面凹入程度达到管子直径的10%以上。 

c) 使用弯曲的管子时，有下列异常不准使用： 

1、管子弯曲部位内、外壁表面曲线不规则或有锯齿形。 

2、管子弯曲部位其椭圆度大于10%以上。 

3、扁平弯曲部位的较小外径为原管子外径的70%以下。 

d) 所用接头不准有缺陷。若有下列异常，不准使用： 

1、接头体或螺母的螺纹有伤痕、毛刺或断扣等现象。 

2、接头体各结合面加工精度未达到技术要求。 

3、接头体与螺母配合不良，有松动或卡涩现象。 

4、安装密封圈的沟槽尺寸和加工精度未达到规定的技术要求。 

e) 软管和接头有下列缺陷的不准使用： 

1、软管表面有伤皮或老化现象。 

2、接头体有锈蚀现象。 

3、螺纹有伤痕、毛刺、断扣和配合有松动、卡涩现象。 

f) 法兰件有下列缺陷不准使用： 

1、法兰密封面有气孔、裂缝、毛刺、径向沟槽。 

2、法兰密封沟槽尺寸、加工精度不符合设计要求。 

3、法兰上的密封金属垫片不准有各种缺陷。材料硬度应低于法兰硬度。











正确认识气泡对液压系统的危害及其对策

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 1、油中气泡的来源及其对系统的危害 

    （1）气泡的来源 

    液压油在生产、储运以及系统在大气压力下工作，因此油液中含有空气是不可避免的。往往把油中空气称之为掺混空气，掺混空气是以直径很小的球状气泡悬浮于油中，掺混空气的生成有两条途径： 

    ①主要是通过油箱和泵的吸入管掺混入油内，如油箱油面太低，泵吸入管口半露于油面或淹深很浅时，均可将空气吸入；若泵的进油管路漏气，则大量的空气会被吸入；再如系统回油管口**油箱油面时，高速喷射的系统回油卷带着空气进入油中，又再度经油泵带入系统。 

    ②实践虽然证明溶解于油液中的空气，对油的物理性质没有什么直接的影响。但溶解了一定数量的空气处于饱和状态的油液，流经节流口或泵入口段，当**压力下降到油液的空气分离压时，油中过饱和的空气就会被析出，使本来溶解于油中的微细气泡聚集成较大的气泡出现在系统中。 

    （2）对系统的危害 

    从经济性和系统工作质量的角度来看，油中气泡对系统的危害是相当大的，主要有以下几个方面： 

    ①系统工作不良。在液压传动系统中，油液是动力的传递介质，在没有空气混入的场合下，其压缩率约为（5～7）×10-10m3/N，也就是压力增加10MPa时，容积仅被压缩减少为0.625％。因此，在一般的液压系统中可以认为油是非压缩性流体，而不考虑其压缩性。一旦油中混入空气，其压缩率便会大幅度增加，油液本身具有相当高的刚度或是大的体积弹性系数（压缩率的倒数）则大大减低，严重地危害着系统的工作可靠性，如自动控制失灵、工作机构产生间歇运动、被加工件的废品率增大等。由于气泡引起的装置误动作还会发生机械及人身事故。 

    ②油温升高。气泡如在泵等的瞬间压缩之后，其温度会急剧升高。如果气体不溶解于油中，其绝热压缩的温升近似值是不难计算的，例如，将35℃的气泡加压至3.5MPa时，其温升可达到580℃。气泡在达到高温之后，其周围的油便会产生燃烧，成为系统油温骤然升高的主要原因。然而空气是难以导热的，油中存有气泡时，其导热系数大大减低，严重地影响着油的冷却效果。油温升高带来的不良后果有以下几个主要方面： 

    a.加速油的氧化。油温的升高是促进油液氧化的主要原因。根据氧化的机理可知，油温在60℃以上时每升高10℃，其氧化速度成倍递增。氧化后的油液通常都会使粘度增加并生成酸性化合物，引起系统中金属件的腐蚀现象。并且氧化物的化学性质一般比热解作用的产物更为活泼，所以更容易产生渣泥，连同铁锈、金属屑等机械杂质又作为氧化过程的催化剂，使油液加速氧化。一般希望油温能在90℃以下，使其具有好的化学稳定性。 

    b.油的润滑性能下降。性能良好的油液能在金属摩擦表面形成牢固的油膜。油膜的强度和厚度主要取决于油液的质量。

变质后的油液其油膜强度不足以承受工作负载的压力，致使金属表面互相接触，从而导致摩擦力急剧增加，加速零件的磨损，所以说油液的润滑性对于液压装置具有重要意义。 

    c.加速密封件老化。液压系统中采用的密封件均由不同化学成分的材料制成各种形式的密封圈、垫，不但要求与油液有好的相容性，而且还要要求有适当的工作油温，如油温**过密封件的正常耐热温度，便会使其加速老化，失去应有的弹性，而导致过早地丧失密封性能。 

    ③导致气蚀的发生。油中气泡被油液带到高压区时，体积急剧缩小，气泡又重新凝聚为液体，使局部区域形成真空，周围液体质点以高速来填补这一空间，质点互相碰撞而产生局部高压，形成液压冲击，使局部压力升高可达数百甚至上千个大气压力。如果这个局部液压冲击作用在固体壁面上，可引起固体壁面的剥蚀，称之为气蚀现象，它对系统的危害性很大。 

    油中气泡还能起系统的振动和噪声的增加以及泵的容积效率减低等不良影响。 

    2、传统气泡去除方法的剖析 

    人们对气泡研究及其危害性的认识虽然存在差异，但在液压装置的设计制造过程中均考虑了气泡的去除问题，那就是沿用至今一方法，即利用系统中*的油箱进行气泡的去除，尽管在油箱的结构上采取了多种措施，如水平截面积大于油液深度、设置隔板而延长油在油箱内的停留时间、进出油口尽量设置得远些以及体积要大等。但从气泡去除效果以及装置结构方面来看仍有下列不足： 

    （1）气泡去除效果差 

    采用油箱自然去除法，就是靠气泡自身的浮力而自行浮至油面溶入大气的方法。气泡的直径一般为0.25～0.5mm，如果气泡界面的油液没有作向上运动的话，完全要靠自身浮力克服油液的摩擦阻力而向上运动。根据斯托克斯法则可知，气泡的上浮速度与气泡的大小及油液粘度有关，也就是说上浮速度与气泡大小成正比、与油液粘度成反比。如直径为0.3mm的气泡在粘度为100×10-6m2/s的油液中每分钟只上浮30mm。由于泵的搅拌作用，微细化后的气泡再经阀口高速喷出成为乳化液状气泡，即使在油箱内滞留相当长的时间，靠自行浮上也是较其困难的。由此可见，仅靠油箱来去除气泡，其效果是相当差的，研究和开发强制式气泡去除装置势在必行。 

    （2）液压装置结构增大 

    油箱除具有储油、冷却功能之外，体积大的一个根本原因就是考虑到气泡的去除，我国油箱的体积一般为泵流量的3～5倍，美国行业规定油箱的体积不得小于泵流量的3倍。由于采用大体积油箱，往往使装置整体结构变大，且不经济。 

    3、强制式气泡去除器 

    （1）基本结构与原理 

    强制式气泡去除器的基本结构如图1所示。主要由进油腔、工作腔、导向叶轮、出油腔及排气管等组成。当油液从切线方向进入油腔时，以一定的动能冲向导向轮叶片，在导向轮的作用下，液体作螺旋加速运动，由于油液质量大于气泡质量，在离心力的作用下，气泡向中心轴线处集聚，中心轴线上的压力是随着液流螺旋加速度的增加而递减的，在工作腔较小直径处的中心压力较低，气泡在中心轴线上的压差和接近中心液流的连带作用下向工作腔较小直径处运动而集合，在工作腔与出油腔结合处的右侧附近，液流由于没有螺旋运动，所以此处的压力**出油腔入口处的压力，大量聚积起来的气体在压力的作用下通过排气管排出装置之外。

其工作原理可用图2表示。 

    线段说明： 

    ①OA段为进油腔（内装导向叶轮）。其中对应的两线段分别是：O′A′为轴线方向的压力值；O″A″为轴线方向原有气泡含量。 

    ②AB段为工作腔。其中对应的两线段分别是：A′B′为轴线中心处的压力变化趋势；A″B″为轴线中心处的气泡析出量变化趋势。 

    ③BC为排气段（为出油腔右侧很小一部分）。其中对应的两条线段分别是：B′C′为轴线中心处的压力变化趋势；B″C为排出气体量变化趋势。 

    ④CD段为出油腔。其中对应的C′D为脱气后油液流经出油腔的压力变化趋势。 

    （2）本装置的主要特点 

    ①由于液流在工作腔的旋流半径很小，气泡很容易向中心方向移动。还有在工作腔的液体有较大的离心加速度，所以在半径方向上形成了较大的压力梯度，十分有助于气泡的析出。 

    ②进入到工作腔的液体在导向叶轮作用下具有较大的角动能，促使液体能够维持较长距离的加速旋转运动，这就增加了气泡随油在工作腔内的旋转次数，所以有着相当高的气泡去除效率。 

    ③本装置具有较大的压差范围，所以有较大的流量适应区域，即对于某一规格的装置来说，较大流量不小于较小流量的三倍，通过控制进油压力，可使本装置在一定流量范围内的任*量下均处良好的气泡去除工况。 

    ④适用于动力传递介质的任何粘度油液的气泡去除。 

    ⑤由于本装置体积较小，可以忽略其内部通流液体的重量，所以具有任意的安装位置，而不影响气泡去除效果。 

    （3）应用方式及其效果 

    ①单独使用。将本装置的进油腔与系统回油路相接，出油腔直接通向油箱，一遍去除效果较高可达99.9％。 

    ②与泵组合使用。将本装置的进油腔与系统回油路相接，出油腔与泵的进油口相接，一遍去除效果较高可达100％。 

    两种方式共同的特点：一是均安装于油箱内，不怕泄漏；二是安装方便，组成简单；三是***动力，节省能源。 

    就谋求油压系统高效率、低成本，把着眼点放在油的质量上，这种说法一点儿也不过份。从液压装置的使用成本来看，除了动力源耗能之外，就要数液压油了。如果能延长油的使用周期，那么就可以使液压系统长时间地处于高效率、低成本的良好状态。事实说明，要使液压油长时间的质量稳定，关键的问题是要解决好油中混入空气这一对油液危害较大的难题。对此，开发和应用强制式液压油气泡去除装置有着十分重要的意义。

 










齿轮油泵选型依据

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齿轮泵选型依据,应根据工艺流程,给排水要求,从五个方面加以考虑,既液体输送量,装置扬程,液体性质,管路布置以及操作运转条件等 
1,流量是选齿轮泵的重要性能数据之一,它直接关系到整个装置的的生产能力和输送能力 如设计院工艺设计中能算出泵正常,较小,大三种流量选择齿轮泵时,以大流量为依据,兼顾
齿轮泵设计手册
正常流量,在没大流量时,通常可取正常流量的1.1倍作为大流量 
2,装置系统所需的扬程是选齿轮泵的又一重要性能数据,一般要用放大5%-10%余量后扬程来选型 
3,液体性质,包括液体介质名称,物理性质,化学性质和其它性质,物理性质有温度c密度d,粘度u,介质中固体颗粒直径和气体的含量等,这涉及到系统的扬程,有效气蚀余量计算和合适泵的类型:化学性质,主要指液体介质的化学腐蚀性和毒性,是选用泵材料和选用那一种轴封型式的重要依据
4, 操作条件的内容很多,如液体的操作T饱和蒸汽力P,吸入侧压力PS(**),排出侧容器压力PZ,海拔高
5, 装置系统的管路布置条件指的是送液高度送液距离送液走向,吸如侧较低液面,排出侧较高液面等一些数据和管道规格及其长度,材料,管件规格,数量等,以便进行系梳扬程计算和汽蚀余量的校核














平时液压系统要怎么样检查?

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一些关于液压系统保养和使用注意的问题：

1.防止液压油的污染 
液压油的污染，是指从外界混入空气、水分和各种固化物等，使用中如混入锈蚀的金属粉末，就破坏了密封材料，涂料等碎状物。油液的污染，会加剧液压元件中相对运动零件间的磨损，造成节流小孔的堵塞或滑阀运动幅卡死，使液压元件不能正常工作。据资料统计，液压系统的故障75%以上是由于油液污染所至。因此，必须采用各种措施来防止或减少油液的污染。 

防止油液污染的主要方法是： 
①安装前对管道、铸件等须经过彻底清洗，液压系统完成总装后还要进行彻底清洗； 
②各种液压元件装配时，禁止用带纤维的织物（如棉纱）擦拭； 
③油箱要合理密封，通大气处要设空气滤清器； 
④密封必须可靠，禁止使用不耐油的密封及胶管； 
⑤合理选用滤清器的类型和安装位置。系统中应根据需要配置粗、精滤油器。滤油器应当经常检查使用情况，发现损坏应及时更换； 
⑥定期更换油液，一般在累计工作10000多小时后，应当换油。如继续使用，油液将失去润滑性能，并可能呈现酸性，从而引起液压系统中金属部分的腐蚀等。若间断使用，可根据具体情况隔半年或一年换油一次。 

2.防止空气进入液压系统 
液压系统中所用的油液压缩性很小，在一般情况下可认为油是不可压缩的。但空气的可 
压缩性很大，约为油液的一万倍，所以即使系统中含有少量的空气，它的影响也是很大的， 
溶解在油液中的空气，在低压时就会从油液中逸出，产生气泡，形成孔穴现象，到了高压区，在压力油作用下，这些气泡又很快被击碎，急剧受到压缩，使系统中产生噪音，同时在气体突然受到压缩时会放出大量的热量，从而引起局部过热，加速油温升高，使液压元件和液压油受到损坏。空气的可压缩性大，还会导致工作器官产生爬行等故障，破坏了工作的平稳性，有时会产生振动。 

防止空气进入液压系统的方法是： 
①吸油管和回油管应插入油面以下，并且保持足够的深度； 
②系统中各部分应保持充满油液，办法是在液压泵的出口处安装一单向阀，回油路上设置背压阀； 
③油箱的油面要尽量大些，吸入侧和回油侧要用隔板隔开，以达到消除气泡的目的； 
④在管路及液压缸的较高处设置放气孔，在起动时应放掉其中的空气； 
⑤应保持管接头的良好密封，特别是吸油管路，若密封不好，空气便被吸入液压系统。 

3.防止油温过高 
工程机械液压系统油液的工作温度一般在30度到80度范围内较好，油温过高对系统会产生一系列不良影响，如粘度下降，泄漏增大，容积效率下降，造成液动速度不稳定，会造成热膨胀系数不同的运动幅之间间隙变化，甚至出现卡死等，会使油液变质，密封件老化，丧失密封性能等。 油温升高的原因多种多样，如油箱容积太小，散热面积不够，油箱储存油量太少，周围环境气温较高，冷却器作用失灵；系统中没有卸载回路，在停止工作时油泵仍在高压溢流；油管太细太长，弯曲过多，压力损失过大，元件加工精度不高，相对运动件摩擦发热过多等。 

从使用维护角度来看，应注意以下几个问题： 
①经常保持油箱中的正确油位，以使油液有足够的循环冷却油； 
②经常保持冷却器内水量充足，管路畅通； 
③在系统不工作时，油泵必须卸载； 
④正确选择油液的粘度。 

4.对液压系统加强日常检查和定期检查 
液压系统的某些重大故障，往往事前均会出现一些小的异常现象，通过日常维护和检查就会早发现，早预防，并及早地排除故障。 
① 泵起动前检查，在油泵起动前要注意油箱是否注满油，油量要加至油箱上限指示标志，用温度计测量油温，当油温低于10度时，应使系统在无负荷状态下运转20分钟以上。 
② 泵起动和起动后的检查，用开开停停的方法进行起动，重复几次使油温上升，液压装置运转灵活后，再进入正常运转。同时要注意泵的噪音，若噪音过大，则要检查原因，进行排除，方可进行正常工作。 
③ 系统工作过程中的检查，在系统稳定情况下，要随时注意油量、油温、压力、噪音、液压缸、马达、换向阀、溢流阀的工作情况，注意整个系统的漏油和振动。 
④ 系统经过使用一段时间后，如产生异常等现象，若用外部调整的方法不能排除，可进行分解进行修理或更换配件。复杂的液压元件分解修理要十分小心，较好到专业厂家修理
 
? 请问液压柱塞泵工作原理
柱塞装在柱塞泵缸体中，沿轴向圆周均匀分布。柱塞端部带有滑靴，由弹簧通过回程盘将其压紧在斜盘上，同时在弹簧力和工作油压力作用下，缸体被压向固定的配流盘。配流盘上有两个腰形配流窗和，一个与泵壳体的吸油口相连，称进油窗口；另一个壳体的排油口相连，称排油窗口。配流窗口之间的宽度应大于缸体底部通油口宽度，以防高低压腔串通。
    轴向液压柱塞泵在工作中，主传动轴带动缸体转动。由于斜盘具有倾角 ，当柱塞泵缸体转动时柱塞就在缸体的柱塞孔内作往复运动，完成液压泵的吸油压油过程











如何防油液污染及零部件的损伤

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（１）气体污染

    在大气压下，液压油中可溶解１０％左右的空气，在液压系统的高压下，在油液中会溶解更多的空气或气体。空气在油液中形成气泡，如果液压支架在工作过程中在较短的时间内，压力在高低压之间迅速变换就会使气泡在高压侧产生高温在低压侧发生爆裂，如果液压系统的元件表面有凹点和损伤时，液压油就会高速冲向元件表面加速表面的磨损，引起泄漏。

（２）颗粒污染 

    液压油缸作为一些工程机械液压系统的主要执行元件，由于工作过程中活塞杆裸露在外直接和环境相接触，虽然在导向套上装有防尘圈及密封件等，但也难免将尘埃、污物带入液压系统，加速密封件和活塞杆等的划伤和磨损，从而引起泄漏，颗粒污染为液压元件损坏较快的因素之一。

    （３）水污染

    由于工作环境潮湿等因素的影响，可能会使水进入液压系统，水会与液压油反应，形成酸性物质和油泥，降低液压油的润滑性能，加速部件的磨损，水还会造成控制阀的阀杆发生粘结，使控制阀操纵困难划伤密封件，造成泄漏。

    （４）零件损伤

    密封件是由耐油橡胶等材料制成，由于长时间的使用发生老化、龟裂、损伤等都会引起系统泄漏。如果零件在工作过程中受碰撞而损伤，会划伤密封元件，从而造成泄漏。
以上的气体污染，水污染都是有说过的，关天零件的问题到是没有说过。如果不对的地方，欢迎指正。











液压油泵用什么检测

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液压油泵应用液压系统调试

液压设备安装、循环冲洗合格后，都要对液压系统进行必要的调整试车，使其在满足各项技术参数的前提下，按实际生产工艺要求进行必要的调整，使其在重负荷情况下也能运转正常。 

3.1 液压系统调度前的准备工作 
1）需调试的液压系统必须在循环冲洗合格后，方可进入调试状态。 
2）液压驱动的主机设备全部安装完毕，运动部件状态良好并经检查合格后，进入调试状态。 
3）控制液压系统的电气设备及线路全部安装完毕并检查合格。 
4）熟悉调试所需技术文件，如液压原理图、管路安装图、系统使用说明书、系统调试说明书等。根据以上技术文件，检查管路连接是否正确、可*、选用的油液是否符合技术文件的要求，油箱内油位是否达到规定高度，根据原理图、装配图认定各液压元器件的位置。 
5）清除主机及液压设备周围的杂物，调试现场应有必要明显的安全设施和标志，并由专人负责管理。 
6）参加调试人员应分工明确，统一指挥，对操作者进行必要的培训，必要时配备对讲机，方便联络。 

3.2 液压系统调度步骤 

3.2.1 调试前的检查 
1）根据系统原理图、装配图及配管图检查并确认每个液压缸由哪个支路的电磁阀操纵。 
2）电磁阀分别进行空载换向，确认电气动作是否正确、灵活，符合动作顺序要求。 
3）将泵吸油管、回油管路上的截止阀开启，泵出口溢流阀及系统中安全阀手柄全部松开；将减压阀置于较低压力位置。 
4）流量控制阀置于小开口位置。 
5）按照使用说明书要求，向蓄能器内充氮。 

3.2.2 启动液压泵 
1）用手盘动电动机和液压泵之间的联轴器，确认无干涉并转动灵活。 
2）点动电动机，检查判定电动机转向是否与液压泵转向标志一致，确认后连续点动几次，无异常情况后按下电动机启动按钮，液压泵开始工作。 

3.2.3 系统排气 
启动液压泵后，将系统压力调到1.0MPa左右，分别控制电磁阀换向，使油液分别循环到各支路中，拧动管道上设置的排气阀，将管道中的气体排出；当油液连续溢出时，关闭排气阀。液压缸排气时可将液压缸活塞杆伸出侧的排气阀打开，电磁阀动作，活塞杆运动，将空气挤出，升到上止点时，并闭排气阀。打开另一侧排气阀，使液压缸下行，排出无杆腔中的空气，重复上述排气方法，直到将液压缸中的空气排净为止。 


3.2.4 系统耐压试验 
系统耐压试验主要是指现场管路，液压设备的耐压试验应在制造厂进行。对于液压管路，耐压试验的压力应为较高工作压力的1.5倍。工作压力≥21MPa的高压系统，耐压试验的压力应为较高工作压力的1.25倍。如系统自身液压泵可以达到耐压值时，可不必使用电动试压泵。升压过程中应逐渐分段进行，不可一次达到峰值，每升高一级时，应保持几分钟，并观察管路是否正常。试压过程中严禁操纵换向阀。 


3.2.5 空载调试 
试压结束后，将系统压力恢复到准备调试状态，然后按调试说明书中规定的内容，分别对系统的压力、流量、速度、行程进行调整与设定，可逐个支路按先手动后电动的顺序进行，其中还包括压力继电器和行程开关的设定。手动调整结束后，应在设备机、电、液单独无负载试车完毕后，开始进行空载联动试车。 
3.3.6 液压系统的验收 
液压系统试车过程中，应根据设计内容对所有设计值进行检验，根据实际记录结果判定液压系统的运行状况，由设计、用户、制造厂、安装单位进行交工验收，并在有关文件上签字。
 

3.2.7负载试车 
设备开始运行后，应逐渐加大负载，如情况正常，才能进行较大负载试车。较大负载试车成功后，应及时检查系统的工作情况是否正常，对压力、噪声、振动、速度、温升、液位等进行全面检查，并根据试车要求做出记录。 









液压油泵叶片泵泵芯更换操作指南

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液压油泵叶片泵泵芯更换操作指南

泵芯更换操作指南 

1.更换泵芯时先检查泵壳内的定位孔是否变形，轴外花键与泵芯内花键的配合部分是否磨损变形，如定位孔变形或轴键磨损建议用户更换整泵。 

2.检查轴封（骨架油封）是否老化变形，轴承是否磨损松动（建议更换新的轴封及轴承），更换时应小心，建议用外径与轴封一致（轴封用）和外径稍大于轴承内径，内径稍大于泵轴外径（轴承用）的平整硬物将它们送到固定位置上，防止轴封变形和损坏轴承。 

3.检查新旧泵芯的型号，工作方向是否一致，确认后方可安装，安装前先将泵壳内壁清洗干净，加上润滑油再装泵芯，安装时如泵芯不能很顺畅的到位要检查泵芯的定子和配油盘是否同心，调整同心度后在安装，安装后要确认泵芯的定位销是否固定在泵壳的定位孔上，检查密封圈是否齐全，平整。为防止密封件切边，拧紧泵壳的连接螺杆时应对角均匀逐渐拧紧。 

4.调整油泵的进出油口方向时，只要将泵壳的固定螺杆拧出，就可以旋转上泵壳，旋转导需要的位置再拧紧螺杆；不要拉起泵芯，以免泵芯的定位销与泵壳的定位孔错位或上下泵壳连接处的密封圈错位。 

5.安装油泵时先检查油泵进出油口法兰的密封圈及尽有管道是否老化变形（较好能更换新的），同时应清理进油管道的内壁污垢，检查进油管道的各连接处的密封性能。 

6.检查电机的轴和轴承是否变形磨损，如轴有摆动现象应确认是轴变形还是轴承磨损，严防因电机问题影响泵的使用寿命。 

7.检查联轴器是否磨损变形，油泵安装后泵轴是否与电机轴同心，简单的方法是用手转动联轴器（如使用插入式电机，可用手转动电机后部的散热风扇）转动力度感觉均匀，灵活。 

8.启动电机前先检查油箱里的液压油是否足够清洁,过滤网是否变形清洁,建议彻底清洁油箱,更换符合标准的新液压油和过滤网.为预防烧泵现象,启动**定要在泵体内注满液压油；松开油泵出油口的排气阀（如果没有排气阀将油泵出油口的的接头稍微松开），以便排除泵体和管道内的空气，并在空载时进行点动式启动，运转正常后（没有气泡冒出来时）再拧紧排气阀或出油口接头。 

9.在油泵工作的过程中应注意油位，油温，使用压力等是否符合使用要求，正常工作后的油位一般要高出过滤网较上方50mm以上，否则油泵容易吸空而产生噪音，油温较好能控制在60摄氏度以下，预防油温过高而破坏摩擦面自行形成的保护油膜。








液压泵安装后需要注意哪些问题

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液压泵安装后需要注意哪些问题：

       (1) 新机运转的三个月内应注意运转状况
　　在新机运转期间内，应把握运转状况检查，例如机件的保养，螺丝是否有松动，油温是否有不正常升高，液压油是否很快劣化，检查使用条件是否符合规定等。
　　(2) 液压泵起动后勿立即加给负荷
　　液压泵在启动后须实施一段时间无负荷空转（约10分钟~30分钟），尤其气温很低时，更须经温车过程，使液压回路循环正常再加予负载，并确认运转状况。
　　(3) 观察油温变化
　　注意检查较高和较低油温变化状况，并查出油温和外界环境温度的关系，如此才能知道冷却器容量、储油箱容量是否与周遭条件，使用条件互相配合，对冷却系统的故障排除也才有迹可循。
　　(4) 注意液压泵的噪音
　　新的液压泵初期磨耗少，容易受到气泡和尘埃的影响，高温时润滑不良或使用条件过荷等，都会引起不良后果，使液压泵发出不正常的影响。
　　(5) 注意检查计器类的显示值
　　随时观察液压回路的压力表显示值，压力开关灯号等振动情形和安定性，以尽早发现液压回路作用是否正常。
　　(6) 注意观察机械的动作情况（对于改装泵）
　　液压回路设计不当或组件制造不良，在起始使用阶段不容易发现，故应特别注意在各种使用条件下所显现出的动作状态。
　　(7) 注意各阀内的调整
　　充份了解压力控制阀、流量控制阀和方向控制阀的使用，对调整范围和极限须特别留意，否则调整错误不仅损及机械，更对安全构成威胁。
　　(8) 检查过滤器的状态
　　对回路中的过滤器应定期取出清理，并检查滤网之状态及网上所吸附的污物，分析质、量和大小，如此可观察回路中污染程度，甚而据此推断出污染来源所在。
　　(9) 定期检查液压油的变化
　　每隔一、二个月检查分析液压油劣化、变色和污染程度的变化，以确保液压传动媒介的正常。
　　(10) 注意配管部份泄漏情况
　　液压装置配管良否，于运转一段时间后即可看出，检察是否漏油，配管是否松动。
　　(11) 随时注意异常现象的发现
　　异常声音、振动或监视系统异常信号等，必定有其原因，一发现有异常现象时，即刻找来回路图，按图索骥，小心观察异常现象是否为一时错误所造成。












齿轮泵代替柱塞泵功能技术分析 

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因受定排量的结构限制，通常认为齿轮泵仅能作恒流量液压源使用。然而，附件入螺纹联接组合阀方案对于提高其功能、降低系统成本及提高系统可靠性是有效的，因而，齿轮泵的性能可接近价昂、复杂的柱塞泵。

    例如在泵上直接安装控制阀，可省去泵与方向之间管路，从而控制了成本。较少管件及连接件可减少泄漏，从而提高了工作可靠性。而且泵本身安装阀可降低回路的循环压力，提高其工作性能。下面是一些可提高齿轮泵基本功能的回路，其中有些是实践证明可行的基本回路，而有些则属创新研究。 

    卸载回路 

    卸载元件将在大流量泵与小功率单泵结合起来。液体从两个泵的出口排出，起到达到预定压力和（或）流量。这时，大流量泵便把流量从其出口循环到入口，从而减少了该泵对系统的输出流量，即将磁的功率减少至略**高压部分工作的所需值。流量降低的百分比取决于此时未卸载排量占总排量的比率，组合或螺纹联接卸载阀减少乃至消除了管路、孔道和辅件及其它可能的泄漏。 

    较简单的卸载元件由人工操纵。弹簧使卸载阀接通或关闭，当给阀一操纵信号时，阀的通断状态好被切换。杠杆或其它机械机构是操纵这种阀的较简单方法。 

    导控（气动或液压）卸载阀是操纵方式的一种改进，因为此为阀可进行远程控制。其较大的进展是采用电气或电子关控制的电磁阀，它不仅可用远程控制，而且可用微机自动控制，通常认为这种简单的卸载技术是应用的较佳情况。 

    人工操纵卸载元件常用于为快速运作而需大流量及快速运作而需大流量及为精确控制而减少流量的回路，例如快速伸缩的起重臂回路。回路压力达到溢流阀预调值时，溢流阀开启，卸载阀在液压下和作用下切换至其小流量位置（右位）。压力传感卸载阀基本上是一个达到系统压力即卸的自动卸载元件，普遍用于测程仪分裂和液压虎钳中。 

    流量传感卸载回路中的卸载阀也是由弹簧将其压向大流量位置（左们）。该阀中的固定节流孔尺寸按设备的发动机较佳速度所需流量确定。若发动机速度**出此较佳范围，则节流小孔压降将增加，从而将卸载阀移位至小流量位置（右位）。因此大流量泵相邻的元件做成可对较大流量节流的尺寸，故此回路能耗少、工作平稳且成本较低。这种回路的典型应用是，限定回路流量达较佳范围以提高整个系统的性能，或限定机器高速行驶期间的回路压力。常用于垃圾运载卡车等。 

    压力流量传感卸载回路的卸载阀也是由弹簧压向大流量位置（左位），无论达到预定压力还是流量，都会卸载。设备在空转或正常工作速度下均可完成高压工作。此特性减少了不必要的流量，故降低了所需的功率。因为此种回路具有较宽的负载和速度变化范围，故常用于挖掘设备。 

    具有功率综合的压力传感卸载回路，它由两组略加变化的压力传感卸载泵组成，两组泵由同一原动机驱动，每台磁接受另一卸载泵的导控卸载信号。此咱传感方式称之为交互传感，它可使一组泵在高压下工作而另一级泵大流量下工作。两只溢流阀可按每个回路特殊的压力调整，以使一台或两台泵卸载。此方案减少了功率需求，故可采用小容量**原动机。 

    所示为负载传感卸载回路。当主控阀的控制阀（下腔）无负载传感信号时，泵的所有流量经阀1、阀2排回油箱；当给此控制阀施加负载传感信号时，泵向回路供液；当泵的输出压力**过负载传感阀的压力预定值时，泵仅向回路提供工作流量，而多余流量经阀2的节流位置（上位）旁通回油箱。带负载传感元件的齿轮泵与柱塞泵相比，具有低成本、抗污染能力强及维护要求低的优点。 

    **流量控制 

    不论泵的转速、工作压力或支路需要的流量大小，定值一次流量控制阀总可保证设备工作所需的流量。在图7所示的这种回路中，泵的输出流量必须大于或等于一次油路所需流量，二次流量可作它用或回油箱。定值一次流量阀（比例阀）将一次控制与液压泵结合起来，省去管路并消除外泄漏，故降低了成本。此种齿轮泵回路的典型应用是汽车起重机上常可见到的转向机构，它省去了一个泵。 

    负载传感流量控制阀的功能与定值一次流量控制的功能十分相近：即无论泵的转速、工作压力或支路抽需流量大小，均提供一次流量。但所示方案，仅通过一次油口向一次油路提供所需流量，直至其较大调整值。此回路可替代标准的一次流量控制回路而获得较大输出流量。因无载回路的压力低于定值一次流量控制方案，故回路温升低、无载功耗小。负载传感比列流量控制阀与一次流量控制阀一样，其典型应用是动力转向机构。 

    旁路流量控制 

    对于旁路流量控制，不论泵的转速或工作压力高低，泵总按预定较大值向系统供液，多余部分排回油箱或泵的入口。此方案限制了系统的流量，使其具有较佳性能。其优点是，通过回路规模来控制较大调整流量，降低成本；将泵和阀组合成一体，并通过泵的旁通控制，使回路压力降至较低，从面减少管路及其泄漏。 

    旁路流量控制阀可与限定工作流量（工作速度）范围的中团式负载传感控制阀一起设计。此种型式的齿轮泵回路，常用于限制液压操纵以使发动机达较佳速度的垃圾载卡车或动力转向泵回路中，也可用于固定式机械设备。 

    干式吸油阀 

    干式吸油阀是一咱气控液压阀，它用于泵进油节流，当设备的液压空载时，仅使较小流量通过泵；而在有负载时，全流量吸入泵。另外，还降低了泵在空载时的噪声。干式吸油阀回路可用于由内燃机驱动的任何车辆中开关式液压系统，例如垃圾装填卡车及工业设备。 

    液压泵方案的选择 

    目前，齿轮泵的工作压力已接近柱塞泵，组合负载传感方案为齿轮泵提供了变量的可能性，这意味着齿轮泵与柱塞泵之间原有清楚的界限变得愈来愈模糊了。合理选择液压泵方案的决定因素之一，是整个系统的成本，与价昂的柱塞泵相比，齿轮泵以其成本较低、回路简单、过滤要求低等特点，成为许多应用场合切实可行的选择方案。

 
 






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大功率静液压泵在工业上是技术较先进的。 

    积木式设计，采用标准孔径、标准安装尺寸。为您的使用提供了较佳的产品结构，且省去了昂贵的订制费用。 

    现有泵的排量选择范围很宽，提供了较佳的元件匹配和较佳的系统性能。 

    有供微处理机控制接口用的速度传感器。 

    所有的动力辅助接盘均可与标准泵串接，降低了传动装置的成本 

    全套控制系统允许改动使操作器／机械接口满足用户的要求。 

    手动排量控制(MDC)选用，提供了可靠的低成本控制器。 

    液动排量控制(HDC)是选择与另一个液压控制器的接口。 

    电动排量控制(EDC)是选择与先进的电／电子控制系统的接口。 

    自动控制(自动驱动)的选用，提供了一个触模式的便利的扭矩转换器／自动传动装置。 

    三工位(前进－中位－后退)的电控选择，为无拖动机械功能，提供了一种简单的控制。 

    压力限制器或压力过载装置保护了驱动系统从而减少了系统的功率损失。 

    吸油和压力油(外装式或内装式)过滤的选择，为系统设计提供了灵活性，延长了元件寿命。 

    较高压力：480bar(7000psi)。 

    连续工作温度：104oC(220oF)。   








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一、齿轮泵表面粘涂原理及特点 
    近年来表面粘涂技术我国设备维修得到了广泛应用，适用于各种材质零件设备修补。其工作原理将加入二硫化钼、金属粉末、陶瓷粉末纤维等特殊填料胶粘剂，直接涂敷于材料或零件表面，使之具有耐磨、耐蚀等功能，主要用于表面强化修复。它工艺简单、方便灵活、安全可靠，不需要专门设备，只需将配好胶涂敷于清理好零件表面，待固化后进行修整即可，常室温下操作，不会使零件产生热功当量影响变形等。 

    二、粘涂层涂敷工艺 

    轴套外圆、轴套端面贴合面、齿轮端面或泵壳内孔小面积均匀性磨损量0.15-0.50mm之间、划痕深度0.2mm以上时，宜采用粘涂修补工艺。粘涂层涂敷工艺过程：初清洗→预加工→最后清洗及活化处理→配制修补剂→涂敷→固化→修整、清理或后加工。 

    粘涂工艺虽然比较简单，但实际施工要求却相当严格，仅凭选择好胶粘剂，不一定能获得高粘涂强度。既要选择合适胶粘剂，还要严格地按照正确工艺方法进行粘涂合适胶粘剂，还要严格地按照正确工艺方法理行粘涂才能获得满意粘涂效果。 

    （一）涂敷 

    用修补剂先粘修表面上薄涂一层，反复刮擦使之与零件充分浸润，然后均匀涂至规定尺寸，并留出精加工余量。涂敷尽可能朝一个方向移动，往复涂敷会将空气包裹于胶内形成气泡或气孔。 

    （二）预加工 

    用细砂纸磨成一定沟槽网状，露出基体本色。 

    （三）最后清洗及活化处理 

    用丙酮或专门清洗剂进行。然后用喷砂、火焰或化学方法处理，提高表面活性。 

    （四）修整、清理或后加工 

    进行精镗或用什锦锉、细砂纸、油石将粘修面精加工至所需尺寸 

    （五）配制修补剂 

    修补剂使用时要严格按规定比例将本剂（A）固化剂（B）充分混合，以颜色一致为好，并规定时间内用完，随用随配。 

    （六）初清洗 

    零件表面**不能有油脂、水、锈迹、尘土等。应先用汽油、柴油或煤油粗洗，最后用丙酮清洗。 

    （七）固化 

    用涂有脱模剂钢板压工作上，一般室温固化需24小时，加温固化（约80℃）需2-3小时。











液压泵正常工作的三个*条件

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    广州智尚机电设备有限公司向国内各大石油机械厂、油田、矿山、冶炼厂、工程机械厂、船舶制造厂、重型汽车制造厂等企业和科研院所，提供世界**品牌液压油泵及机电产品、各类总成及零部件。公司以优质的液压产品及完善的售后服务使我们在广大的客户群中树立了良好的公司形象, 从而赢得了越来越多的客户和市场。

   下面为您介绍维护液压泵正常工作的三个*条件：（必须具有一个由运动件和非运动件所构成的密闭容积）

1.密闭容积的大小随运动件的运动作周期性的变化，容积由小变大——吸油，由大变小——压油；

2.密闭容积增大到较**，先要与吸油腔隔开，然后才转为排油；

3.密闭容积减小到较**，先要与排油腔隔开，然后才转为吸油。












液压泵的性能参数介绍

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压力


(1)工作压力。液压泵实际工作时的输出压力称为工作压力。工作压力的大小取决于外负载的大小和排油管路上的压力损失,而与液压泵的流量无关。

(2)额定压力。液压泵在正常工作条件下,按试验标准规定连续运转的较高压力称为液压泵的额定压力。

(3)较高允许压力。在**过额定压力的条件下,根据试验标准规定,允许液压泵短暂运行的较高压力值,称为液压泵的较高允许压力。

2.排量和流量

(1)排量V。液压泵每转一周,由其密封容积几何尺寸变化计算而得的排出液体的体积叫液压泵的排量。排量可调节的液压泵称为变量泵;排量为常数的液压泵则称为定量泵。

(2)理论流量qi。理论流量是指在不考虑液压泵的泄漏流量的情况下,在单位时间内所排出的液体体积的平均值。

(3)实际流量q。液压泵在某一具体工况下,单位时间内所排出的液体体积称为实际流量,它等于理论流量qi减去泄漏流量Δq

(4)额定流量qn。液压泵在正常工作条件下,按试验标准规定(如在额定压力和额定转速下)必须保证的流量。

3.功率和效率

(1)液压泵的功率损失。液压泵的功率损失有容积损失和机械损失两部分:

①容积损失。容积损失是指液压泵流量上的损失,液压泵的实际输出流量总是小于其理论流量,其主要原因是由于液压泵内部高压腔的泄漏、油液的压缩以及在吸油过程中由于吸油阻力太大、油液粘度大以及液压泵转速高等原因而导致油液不能全部充满密封工作腔。

液压泵的容积效率随着液压泵工作压力的增大而减小,且随液压泵的结构类型不同而异,但恒小于1。

②机械损失。机械损失是指液压泵在转矩上的损失。液压泵的实际输入转矩T0总是大于理论上所需要的转矩Ti,其主要原因是由于液压泵体内相对运动部件之间因机械摩擦而引起的摩擦转矩损失以及液体的粘性而引起的摩擦损失。液压泵的机械损失用机械效率表示,它等于液压泵的理论转矩Ti与实际输入转矩T0之比,设转矩损失为ΔT,则液压泵的机械效率为：

(2)液压泵的功率。

①输入功率Pi。液压泵的输入功率是指作用在液压泵主轴上的机械功率

②输出功率Po。液压泵的输出功率是指液压泵在工作过程中的实际吸、压油口间的压差Δp和输出流量q的乘积

在实际的计算中,若油箱通大气,液压泵吸、压油的压力差往往用液压泵出口压力p代入。

液压泵的总效率。液压泵的总效率是指液压泵的实际输出功率与其输入功率的比值,

液压泵的总效率等于其容积效率与机械效率的乘积


 










柱塞泵的修理与检测

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       轴向柱塞泵较复杂，修理麻烦，且大多数零件（易损件）均有较高的技术要求和加工难度，往往需要专门设备和专门工装夹具才能修理。该类泵价格昂贵，特别是进口的该类泵价格非常贵，如能修复，经济效益可观。有经验的技术人员和工作人员师傅相配合完全可以修理该泵，如果能在修理中买到一些难以加工的易损零件的外购件较为可取。柱塞泵生产厂家现皆提供易损件，虽价钱稍贵，但对比整台泵还是很合算的。

      在修理中经常遇到的是柱塞泵各相对运动副接合面的磨损与拉伤。例如配油盘与缸体贴合面，缸体柱塞孔与住塞外圆柱面，止推板表面，滑靴端面与内球面，柱塞外圆柱面与球头面等。有些修理方法已在上述内容中做了一些说明，此处对影响柱塞泵性能较大的三对摩擦副的修理予以介绍。













液压泵实验
液压实验

实验内容本实验包括三类液压泵，即齿轮泵(低压、中高压外啮合)、叶片泵(定量、变量)和轴向柱塞泵(各种变量形式)的拆装和结构分析。。由实验教师对以上各种液压泵的结构、工作原理及性能，结合实物、剖开的实物、泵透明模型及示教板等进行讲解，要求学生自己动手拆卸各种泵，在充分理解掌握课堂内容和如下内容的基础上，将拆开的液压泵正确组装。本实验要求掌握的内容如下。

齿轮泵齿轮泵具有结构简单，制造方便，成本低，价格低廉，体积小，重量轻，工艺性好，自吸能力强，对油液污染不敏感，工作可靠等优点，广泛应用于各种液压系统中。
(1)掌握CB型、CBDl型外啮合齿轮泵的结构和工作原理，并能正确拆装。
(2)掌握外啮合齿轮泵产生困油、泄漏、径向力不平衡等现象的原因、危害及解决方法。
(3)CBDl型齿轮泵典型结构：CBDl系列齿轮泵额定工作压力达到了20MPa。这种泵采用浮动轴套液压补偿轴向间隙的方法，使轴向间隙泄漏明显减少，有效地提高了工作压力。仔细观察其结构，找出补偿间隙的配件，
分析其工作原理。








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什么是变量泵
   YUKEN 油研 什么是变量泵：

在转速不变的情况下，通过改变液压泵排量，同时电机负载也会随着排量而改变，达到省电的目的。变量泵与标准定量泵的主要区别是输出功率不同，变量泵的输出功率是随负载的变化而变化，而定量泵的输出功率相对恒定，在小流量动作情况下，变量泵的输出功率很低，而定量泵的输出功率基本恒定。
    日前，“十一五”国家科技支撑计划“关键基础件和通用部件”重点项目“高压变量泵技术开发和产业化”课题通过项目组织单位验收。
　　

   YUKEN 油研通过课题的实施，对柴油机高压共轨系统关键部件—高压变量泵原件参数的容积效率、轨压和驱动扭矩平稳性等方面进行了研究，完善了设计、试制、试验、评价、标定流程和质量控制体系，掌握了提高容积效率优化凸轮型线，提高输油泵的低速效率、改善进/出油阀及溢油阀的结构等关键技术，在引进消化吸收的基础上，成功研制了CB18和CPN2.2BL型高压变量泵。其中，自主开发的高压变量泵CB18主要用于轿车和轻型车共轨系统，通过消化吸收国外先进技术研发的CPN2.2B L进行技术创新和国产化，主要用于重型柴油机共轨系统，两种产品的技术水平均达到国际先进。课题现已取得使用新型**5项，申请发明**1项，形成国家标准一项。
　目前，高压变量泵CB18和CPN2.2BL已在云内、玉柴、朝柴、锡柴、潍柴等企业生产的柴油机共轨系统中得到应用，实现销售收入8000多万元。
变量泵的基他资料：
     “负载感应”通常是描述开式回路变量泵时常用的术语。之所以称之“负载感应”，是变量泵可以感应节流环的出口负载感应压力，泵可以维持节流环两端的压差恒定，并实现流量的比例调节。该节流环通常是比例换向阀，但是根据不同的应用，也可以是锥阀或固定节流环。

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